Задача

Предприятию необходимо было организовать поэкземплярную прослеживаемость выпускаемой продукции без изменения существующего технологического процесса и переоснащения производственной линии.

Предприятие выпускает тертый сыр в упаковках флоу-пак и батонах. Оптимальным для заказчика решением стало заранее печатать штучные коды маркировки, а затем наносить их на упаковку с помощью уже имеющегося оборудования.

Основная задача проекта – объединить процессы нанесения и контроля кодов маркировки, агрегации, передачи данных в государственную систему и учетную систему предприятия так, чтобы они стали единым управляемым механизмом.

Как работает решение

Для автоматизации линии мы установили промышленный компьютер, камеру машинного зрения, отбраковщик, конвейер с делителем потоков, агрегационные принтеры и терминал сбора данных.

Работой всего оборудования управляет программный комплекс DMC, в котором предусмотрены отдельные рабочие места для начальника смены и оператора линии.

Процесс

1. Формирование производственного задания

Начальник смены формирует в DMC Manager производственное задание, указывая в нем:

• производственную линию;
• GTIN;
• количество продукции;
• даты производства;
• номер партии;
• уровни агрегации.

После формирования задания оператор линии выбирает его в DMC Monitor и запускает производство.

2. Нанесение и контроль кодов маркировки

Код маркировки заранее печатается и наносится на продукцию существующим аппликатором.

После нанесения продукция проходит через камеру технического зрения. Система проверяет код и определяет, соответствует ли он требованиям.

Если продукция не проходит контроль, отбраковщик автоматически выводит ее из основного потока. Таким образом, на следующий этап попадает только продукция с корректно нанесенным и считанным кодом маркировки.

3. Автоматическое разделение потоков

После проверки продукция поступает на конвейер с делителем потоков.

Работой делителя управляет DMC. Система распределяет продукцию по потокам и контролирует количество единиц, которое должно попасть в каждый агрегат.

Это позволяет автоматически формировать группы продукции с заданным количеством вложений и снижает вероятность ошибок при укладке.

4. Формирование коробов и печать групповых этикеток

После формирования группы автоматически печатается групповая этикетка для короба.

Для каждого потока установлен отдельный принтер. Такое решение позволяет исключить ошибки при работе укладчиков и обеспечить соответствие этикетки конкретному потоку продукции.

5. Формирование паллетных агрегатов

Следующий уровень агрегации формируется с помощью терминала сбора данных с установленным DMC Mobile.

Оператор сканирует групповые коды уже уложенных коробов, после чего система формирует агрегат паллеты и сохраняет взаимосвязь между уровнями упаковки.

При этом оператору не требуется вручную вести учет вложений: информация об агрегации фиксируется непосредственно в DMC.

6. Корректировки без остановки линии

Одно из важных преимуществ решения — возможность корректировать данные непосредственно во время производства.

Через DMC Mobile оператор может без остановки линии:

• изменить состав агрегата;
• исключить продукцию, не прошедшую ОТК;
• исключить продукцию, переданную в лабораторию;
• скорректировать состав упаковочных единиц.

Это позволяет оперативно реагировать на изменения в процессе производства и не создавать простоев оборудования.

7. Передача данных в 1С и систему «Честный ЗНАК»

После завершения фасовки начальник смены в DMC Manager формирует и отправляет отчеты с указанием ВСД в систему «Честный ЗНАК».

После успешного принятия отчетов данные о сформированных агрегатах и их вложениях передаются в 1С.

На этом цепочка прослеживаемости замыкается: информация, сформированная непосредственно на производственной линии, используется дальше для оформления отгрузки продукции с привязкой к УПД.

Что получили в результате

Мы внедрили комплексное решение на базе DMC, в результате предприятие получило автоматизированную систему поэкземплярной прослеживаемости, которая встроена в существующий производственный процесс.

DMC объединяет оборудование линии, маркировку, контроль качества, агрегацию, работу операторов и обмен данными с внешними системами в единый процесс.

При этом заказчику не пришлось менять привычную технологию производства: существующий аппликатор продолжил использоваться для нанесения заранее напечатанных кодов, а остальные операции были автоматизированы и связаны между собой программным комплексом DMC.

В результате предприятие получило сквозную поэкземплярную прослеживаемость продукции — от нанесения индивидуального кода на упаковку тертого сыра до формирования паллетного агрегата и передачи данных в «Честный ЗНАК» и 1С, без изменения технологии производства и переоснащения основной производственной линии.

При этом, согласно расчетам отдела продаж, срок окупаемости таких решений начинается от 12 месяцев.