Контактная информация

Работаем по России и СНГ

avtoinfo@mact.ru

Маркировка

MACT — ваш надежный интегратор систем промышленной маркировки

Мы внедряем решения под ключ на базе собственной платформы Data Matrix Control. Гарантируем учёт продукции без потерь и успешное прохождение проверок «Честный знак».

350+

реализованных проектов

лет успешной работы

200+

опытных экспертов

Мы в реестре интеграторов →

Data Matrix Control

Собственное ПО для управления маркировкой — часть экосистемы автоматизации. Интегрируется с производственными линиями, складом и государственными системами в единый рабочий процесс.

Почему выбирают DMC?

Модульность

Гибкая архитектура под любые задачи: от ручной маркировки до полной автоматизации линии.

Автоматизация

От создания заданий до отправки данных в Честный Знак — без ручного вмешательства.

Интеграция

REST API для синхронизации с 1С, SAP и другими ERP-системами в реальном времени.

Комплаенс

Полное соответствие требованиям Честного Знака. Обновления под новые стандарты.

подробнее о DMC

Готовы автоматизировать производство?

Получите бесплатную демонстрацию системы и расчёт стоимости внедрения для вашего производства. Маркировка — часть комплексного решения.

Поддерживаемые товарные группы

Удобрения Пиротехника Товары для дома и интерьера Товары личной гигиены Отопительные приборы Макароны, крупы, мед, мука Мясо Спецодежда Кабельная продукция Полимерные трубы Радиоэлектронная продукция

Строительные материалы

Икра

Технические средства реабилитации

Безалкогольное пиво

Лекарственные средства

Косметика и бытовая химия

Безалкогольные напитки

Бакалея

Медицинские изделия

Фотоаппараты

Ветеринарные препараты

Консервированные продукты

Корма для животных

Растительное масло

Пиво и слабоалкогольная продукция

Одежда и легкая промышленность

Обувь

Выполненные проекты

Все проекты

Напитки

Маркировка сока без участия человека

2026

Смотреть кейс

Напитки

Поэкземплярная прослеживаемость продукции без изменения технологического процесса

2026

Смотреть кейс

Молоко

Внедрение «Внутренней маркировки» (ВМП) для сети ритейла

2026

Смотреть кейс

Коллаборативные роботы

Интегрировали коботов в производство: от первого прототипа до готовых роботизированных ячеек

2026

Смотреть кейс

Консервированные продукты

Оснащение рыболовецких траулеров. Маркировка в открытом море

2026

Смотреть кейс

Медицинские изделия

Маркировка контрацептивов: почему мы выбрали принтер-аппликатор вместо лазера

2026

Смотреть кейс

Медицинские изделия

Комплексная маркировка кофе и какао

2026

Смотреть кейс

Array ( [0] => Array ( [ID] => 267834 [~ID] => 267834 [IBLOCK_ID] => 477 [~IBLOCK_ID] => 477 [IBLOCK_SECTION_ID] => 9057 [~IBLOCK_SECTION_ID] => 9057 [NAME] => Оснащение рыболовецких траулеров. Маркировка в открытом море [~NAME] => Оснащение рыболовецких траулеров. Маркировка в открытом море [ACTIVE_FROM_X] => 2026-06-29 00:00:00 [~ACTIVE_FROM_X] => 2026-06-29 00:00:00 [ACTIVE_FROM] => 29.06.2026 [~ACTIVE_FROM] => 29.06.2026 [TIMESTAMP_X] => 29.06.2026 17:14:50 [~TIMESTAMP_X] => 29.06.2026 17:14:50 [DETAIL_PAGE_URL] => /projects/konservirovannye-produkty/osnashchenie-rybolovetskikh-traulerov-markirovka-v-otkrytom-more/ [~DETAIL_PAGE_URL] => /projects/konservirovannye-produkty/osnashchenie-rybolovetskikh-traulerov-markirovka-v-otkrytom-more/ [LIST_PAGE_URL] => /projects/ [~LIST_PAGE_URL] => /projects/ [DETAIL_TEXT] =>

Задача была следующей:

организовать обмен данными между офисом в порту и кораблями в нейтральных водах в условиях нестабильного интернета
соблюсти все требования по маркировке
уложиться в максимально короткий срок — 1 месяц
не менять существующий технологический процесс
сделать решение отказоустойчивым и понятным для персонала

Как адаптировали и внедрили решение

Расширили архитектуру нашего ПО, добавив возможность объединять несколько производственных площадок в одну систему с одним главным управляющим модулем — DMC server. Это позволило отправлять задания на маркировку пакетами данных с одного рабочего места на каждое судно в момент, когда появляется интернет-соединение.
Добавили резервную возможность отправлять данные через email.
Установили станцию печати в специально отведённой каюте.
Разработали систему креплений промышленного ПК для установки в ограниченном пространстве зоны упаковки.
Установили быстрый широкополосный сканер.
Провели обучение сотрудников, работающих на берегу и на траулерах.
Проконтролировали первые боевые выпуски партий.

Процесс маркировки на каждом судне получился следующим:

- на берегу в ПО DMC Manager ответственный за маркировку сотрудник формирует и распределяет производственные задания по выпуску продукции на конкретные корабли;

- на компьютере траулера в ПО DMC Print Station ответственный за маркировку выбирает задание на печать кодов Data Matrix, после чего передаёт их в зону фасовки продукции;

- на промышленном компьютере в ПО DMC Monitor оператор фасовки выбирает нужное задание и запускает его в работу;

- оператор вручную наносит коды на банки с готовой продукцией и верифицирует их через широкополосный сканер;

- если верификация не проходит (дубль, несоответствие продукту, нечитаемость), то такой код не добавляется в систему;

- в режиме реального времени ответственный за маркировку видит информацию об успешно верифицированной продукции и отбракованной вручную, если после верификации ОТК не пропустила такой продукт;

- после завершения фасовки оператор завершает задание и переходит к следующему;

- на берегу ответственный за работу с Честным знаком сотрудник передаёт отчёт о нанесении и вводе в оборот.

Параллельно вместе с клиентом мы прорабатывали вариант автоматической конвейерной линии — с печатью, нанесением, верификацией и отбраковкой. Однако расчёты показали, что ручной вариант, описанный выше, также укладывается в целевые показатели по скорости и полностью закрывает задачи проекта.

Заявка на расчет системы маркировки

Опишите вашу задачу — технический специалист свяжется с вами для оценки сроков, стоимости и подбора архитектуры решения под ваши производственные условия.

Оснащение рыболовецких траулеров. Маркировка в открытом море

Формат номера: +7 / 8 *

Я ознакомлен и согласен с политикой конфиденциальности

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача была следующей:

организовать обмен данными между офисом в порту и кораблями в нейтральных водах в условиях нестабильного интернета
соблюсти все требования по маркировке
уложиться в максимально короткий срок — 1 месяц
не менять существующий технологический процесс
сделать решение отказоустойчивым и понятным для персонала

Как адаптировали и внедрили решение

Расширили архитектуру нашего ПО, добавив возможность объединять несколько производственных площадок в одну систему с одним главным управляющим модулем — DMC server. Это позволило отправлять задания на маркировку пакетами данных с одного рабочего места на каждое судно в момент, когда появляется интернет-соединение.
Добавили резервную возможность отправлять данные через email.
Установили станцию печати в специально отведённой каюте.
Разработали систему креплений промышленного ПК для установки в ограниченном пространстве зоны упаковки.
Установили быстрый широкополосный сканер.
Провели обучение сотрудников, работающих на берегу и на траулерах.
Проконтролировали первые боевые выпуски партий.

Процесс маркировки на каждом судне получился следующим:

- на промышленном компьютере в ПО DMC Monitor оператор фасовки выбирает нужное задание и запускает его в работу;

- оператор вручную наносит коды на банки с готовой продукцией и верифицирует их через широкополосный сканер;

- после завершения фасовки оператор завершает задание и переходит к следующему;

- на берегу ответственный за работу с Честным знаком сотрудник передаёт отчёт о нанесении и вводе в оборот.

Заявка на расчет системы маркировки

Оснащение рыболовецких траулеров. Маркировка в открытом море

Формат номера: +7 / 8 *

Я ознакомлен и согласен с политикой конфиденциальности

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

К нам обратился один из крупнейший игроков рыбной отрасли на мировом рынке. Это та самая продукция с надписью «сделано в море»: рыбу обрабатывают, фасуют и консервируют прямо на траулерах.

[~PREVIEW_TEXT] =>

К нам в МАСТ обратились из ООО «ЛАБОРАТОРИЯ ВКУСА ЕКБ».

Задача: автоматизировать печать специфической Внутренней Маркировки Продукции (ВМП) готовой еды для поставок в сеть магазинов.

Ритейл внедрил этот формат для строгого учета: система позволяет магазину точно отслеживать запасы продукции в разрезе сроков годности. Если срок жизни товара подходит к концу, сеть своевременно это выявляет и может предложить покупателям лучшую цену (уценить товар). Наша задача заключалась в том, чтобы органично встроить печать этого кода в производственный процесс.

Чем отличается специфичный код маркировки?

ВМП — это не стандартный государственный Data Matrix для Честного ЗНАКа. Это составной код в формате стандарта GS1, который таит в себе массу подводных камней для обычного софта. Нам нужно было настроить систему так, чтобы:

Код начинался со спецсимволов. Перед классическими идентификаторами GS1 обязательно должны стоять фиксированные буквы «VM», чтобы сканер магазина сходу отличал этот код от госмаркировки.
Зашивать сроки с точностью до часа. Код должен содержать не только GTIN и серийный номер, но и точную дату/время производства, а также срок годности в строгом формате ггммддччмм.
Соблюдать жесткий визуальный гайдлайн. Код должен быть размером не менее 10х10 мм (или 15х15 мм при нюансах печати), его категорически запрещено печатать красным цветом, и он должен быть визуально отделен от обычного линейного штрихкода EAN13, чтобы кассовые сканеры не сходили с ума.

DataMatrixControl как генератор сложных форматов

Сердцем проекта стало наше собственное программное обеспечение DataMatrixControl. Мы настроили в системе генерацию нестандартных шаблонов: программа автоматически берет данные о партии готовой еды, подставляет нужные префиксы «VM», рассчитывает сроки годности и отправляет на принтер идеальный составной код. При этом, согласно стандарту сети, мы вывели рядом с Data Matrix человекочитаемые даты и визуально выделили сам код.

Выбранное оборудование

Чтобы печатать такие сложные коды быстро и без брака, мы собрали проверенный парк оборудования:

Термотрансферные принтеры АТОЛ ТТ631 и ТТ44 вместе с обратным намотчиком REWINDER T10 для потоковой печати четких этикеток.
Терминал сбора данных ТСД АТОЛ Smart.Prime с нашим модулем DataMatrixControl mobile.

Но важный пункт в таких проектах — вычислительные мощности. Генерация и хранение баз данных составных кодов для готовой еды требуют производительное железо. Мы категорически не рекомендуем ставить ядро DataMatrixControl server на обычный офисный ПК.

Для дистанционной пусконаладки мы выставили четкие системные требования:

Процессор не ниже Intel Core i5 (минимум 6 ядер/20 потоков).
32 ГБ оперативной памяти.
Обязательно два SSD-диска по 500 Гб (основной и для бэкапов).

Кроме того, мы попросили сисадминов заказчика привязать статические локальные IP-адреса к MAC-адресам на роутерах. Любая перезагрузка сети с динамическим IP приводит к тому, что устройства в цеху просто «теряют» друг друга. Мы предпочитаем решать такие вопросы на берегу.

Как мы выстроили процесс

Конвейер с автоматическим аппликатором — это прекрасно, но на многих пищевых производствах балом правит ручная фасовка. И здесь цена ошибки возрастает многократно. Мы выстроили процесс так, чтобы оборудование работало в идеальной связке с людьми:

Выдача задания: ответственный сотрудник в программе DataMatrixControl manager формирует производственные задания.
Печать и намотка: термотрансферные принтеры АТОЛ ТТ631 и ТТ44 печатают пулы этикеток, а обратный намотчик REWINDER T10 сразу скручивает их в аккуратные рулоны. Никаких гирлянд из лент по всему цеху.
Ручное нанесение: оператор берет готовый рулон и вручную наносит этикетки с ВМП на лотки с готовой едой. Так как код сгенерирован системой автоматически, риск наклеить «не те сроки» исключен.
Агрегация через ТСД: сотрудник берет терминал сбора данных АТОЛ Smart.Prime с установленным модулем DataMatrixControl mobile, сканирует нанесенные коды и формирует транспортную упаковку. Принтер выдает групповую этикетку на короб по завершению задания — готово.

Итоги проекта: как это работает сейчас и что получил бизнес

Мы не просто привезли коробки с принтерами, а выстроили на производстве ООО «ЛАБОРАТОРИЯ ВКУСА ЕКБ» прозрачный и безотказный конвейер.

Как теперь выглядит процесс на линии (шаг за шагом):

Управление. Мастер смены в программе DataMatrixControl manager формирует производственные задания и отправляет их на нужный участок.
Маркировка. Оператор выбирает задание и запускает печать. Принтеры АТОЛ выдают четкие составные коды ВМП (со всеми префиксами «VM» и зашитыми сроками годности), которые наносятся на контейнеры с едой.
Агрегация и контроль. С помощью мобильного ТСД продукция сканируется и объединяется в транспортные короба. Система тут же печатает групповую этикетку.
Прозрачная отчетность. Процесс выполнения всех заданий в реальном времени отображается на главном мониторе руководителя.

Интеграция с госсистемами. В финале с главного компьютера передается отчет о вводе кодов в оборот. К нему автоматически прикрепляется ВСД (ветеринарно-сопроводительный документ) — обязательное условие для готовой еды.

[~DETAIL_TEXT] =>

К нам в МАСТ обратились из ООО «ЛАБОРАТОРИЯ ВКУСА ЕКБ».

Чем отличается специфичный код маркировки?

Код начинался со спецсимволов. Перед классическими идентификаторами GS1 обязательно должны стоять фиксированные буквы «VM», чтобы сканер магазина сходу отличал этот код от госмаркировки.
Зашивать сроки с точностью до часа. Код должен содержать не только GTIN и серийный номер, но и точную дату/время производства, а также срок годности в строгом формате ггммддччмм.
Соблюдать жесткий визуальный гайдлайн. Код должен быть размером не менее 10х10 мм (или 15х15 мм при нюансах печати), его категорически запрещено печатать красным цветом, и он должен быть визуально отделен от обычного линейного штрихкода EAN13, чтобы кассовые сканеры не сходили с ума.

DataMatrixControl как генератор сложных форматов

Выбранное оборудование

Чтобы печатать такие сложные коды быстро и без брака, мы собрали проверенный парк оборудования:

Термотрансферные принтеры АТОЛ ТТ631 и ТТ44 вместе с обратным намотчиком REWINDER T10 для потоковой печати четких этикеток.
Терминал сбора данных ТСД АТОЛ Smart.Prime с нашим модулем DataMatrixControl mobile.

Для дистанционной пусконаладки мы выставили четкие системные требования:

Процессор не ниже Intel Core i5 (минимум 6 ядер/20 потоков).
32 ГБ оперативной памяти.
Обязательно два SSD-диска по 500 Гб (основной и для бэкапов).

Как мы выстроили процесс

Выдача задания: ответственный сотрудник в программе DataMatrixControl manager формирует производственные задания.
Печать и намотка: термотрансферные принтеры АТОЛ ТТ631 и ТТ44 печатают пулы этикеток, а обратный намотчик REWINDER T10 сразу скручивает их в аккуратные рулоны. Никаких гирлянд из лент по всему цеху.
Ручное нанесение: оператор берет готовый рулон и вручную наносит этикетки с ВМП на лотки с готовой едой. Так как код сгенерирован системой автоматически, риск наклеить «не те сроки» исключен.
Агрегация через ТСД: сотрудник берет терминал сбора данных АТОЛ Smart.Prime с установленным модулем DataMatrixControl mobile, сканирует нанесенные коды и формирует транспортную упаковку. Принтер выдает групповую этикетку на короб по завершению задания — готово.

Итоги проекта: как это работает сейчас и что получил бизнес

Как теперь выглядит процесс на линии (шаг за шагом):

Управление. Мастер смены в программе DataMatrixControl manager формирует производственные задания и отправляет их на нужный участок.
Маркировка. Оператор выбирает задание и запускает печать. Принтеры АТОЛ выдают четкие составные коды ВМП (со всеми префиксами «VM» и зашитыми сроками годности), которые наносятся на контейнеры с едой.
Агрегация и контроль. С помощью мобильного ТСД продукция сканируется и объединяется в транспортные короба. Система тут же печатает групповую этикетку.
Прозрачная отчетность. Процесс выполнения всех заданий в реальном времени отображается на главном мониторе руководителя.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

1. Составной DataMatrix (ВМП) под строгие стандарты внутренней маркировки

2. Автоматическая зашивка в код сроков годности с точностью до часа

3. Полностью удаленная пусконаладка оборудования и ПО DataMatrixControl

4. Ручная агрегация транспортных упаковок через ТСД прямо на линии

[~PREVIEW_TEXT] =>

1. Составной DataMatrix (ВМП) под строгие стандарты внутренней маркировки

2. Автоматическая зашивка в код сроков годности с точностью до часа

3. Полностью удаленная пусконаладка оборудования и ПО DataMatrixControl

4. Ручная агрегация транспортных упаковок через ТСД прямо на линии

Клиент. Производитель безалкогольных напитков.

Задача. Оснащение линий под ключ, агрегация, запуск к 1 января.

Оборудование. Принтер-аппликаторы Н-ПР-02, ТСД.

ПО. DMC (Data Matrix Control).

Исходные данные и проблематика

К нам обратился производитель сахаросодержащих напитков с задачей запустить обязательную маркировку на двух линиях розлива. Ситуация осложнялась тремя факторами:

Жесткий дедлайн. Проект реализовывался в конце года. С 1 января производство должно было выпускать только маркированную продукцию.
Ограниченное пространство. В цехе было критически мало места для установки дополнительного оборудования (аппликаторов и стоек).
Административный хаос. В личном кабинете «Честного ЗНАКА» у заказчика была путаница с карточками товаров.

Характеристики линий:

Тип продукции: ПЭТ-бутылка, сладкие газированные напитки.
Скорость: до 4 000 шт./час.

Техническое решение

Инженеры МАСТ предложили проверенное типовое решение, адаптированное под габариты цеха. Мы не стали изобретать велосипед, а использовали надежную связку оборудования и софта:

Сериализация и агрегация. На линии установлены автоматические комплексы на базе принтер-аппликаторов Н-ПР-02. Они печатают и наносят групповые коды на упаковки (спайки/короба).
Паллетирование. Из-за особенностей логистики склада сборку паллет решили оставить ручной, но автоматизировали её через Терминалы сбора данных (ТСД).
Управление. Весь процесс контролирует собственное ПО DMC. Оно связывает принтеры, сканеры и учетную систему клиента в единый контур.

Реализация: работа в выходные

Чтобы уложиться в сроки, команда внедрения работала в усиленном режиме, включая выходные дни. Помимо монтажа «железа», наши специалисты взяли на себя бюрократическую часть: помогли клиенту навести порядок в ГИС МТ, корректно завести карточки товаров и настроить обмен данными.

Результат этапа. Завод успешно начал выпуск маркированной продукции ровно в срок — с 1 января.

Альзар2.jpg

Поддержка: как мы спасли ситуацию после праздников

Самый показательный момент произошел в январе, когда персонал завода вышел на смены после длительных праздников. Случился «человеческий фактор»: операторы забыли инструкции по работе с ПО, а датчики на линии оказались физически сбиты в ходе уборки или простоя. Производство встало.

Реакция «МАСТ». Вместо долгого согласования выезда инженера, наша техподдержка подключилась удаленно. Благодаря возможностям ПО DMC мы:

Диагностировали сбой настроек.
Удаленно откалибровали датчики и камеры.
Провели экспресс-инструктаж для начальника смены.

Линии вернулись к работе за считанные минуты.

Итоги и отзыв клиента

На данный момент оборудование работает в штатном режиме. Клиент отметил, что на фоне опыта работы с другими интеграторами, уровень сервиса и скорости реакции «МАСТ» оказался «космическим».

[~DETAIL_TEXT] =>

Клиент. Производитель безалкогольных напитков.

Задача. Оснащение линий под ключ, агрегация, запуск к 1 января.

Оборудование. Принтер-аппликаторы Н-ПР-02, ТСД.

ПО. DMC (Data Matrix Control).

Исходные данные и проблематика

Жесткий дедлайн. Проект реализовывался в конце года. С 1 января производство должно было выпускать только маркированную продукцию.
Ограниченное пространство. В цехе было критически мало места для установки дополнительного оборудования (аппликаторов и стоек).
Административный хаос. В личном кабинете «Честного ЗНАКА» у заказчика была путаница с карточками товаров.

Характеристики линий:

Тип продукции: ПЭТ-бутылка, сладкие газированные напитки.
Скорость: до 4 000 шт./час.

Техническое решение

Сериализация и агрегация. На линии установлены автоматические комплексы на базе принтер-аппликаторов Н-ПР-02. Они печатают и наносят групповые коды на упаковки (спайки/короба).
Паллетирование. Из-за особенностей логистики склада сборку паллет решили оставить ручной, но автоматизировали её через Терминалы сбора данных (ТСД).
Управление. Весь процесс контролирует собственное ПО DMC. Оно связывает принтеры, сканеры и учетную систему клиента в единый контур.

Реализация: работа в выходные

Результат этапа. Завод успешно начал выпуск маркированной продукции ровно в срок — с 1 января.

Альзар2.jpg

Поддержка: как мы спасли ситуацию после праздников

Диагностировали сбой настроек.
Удаленно откалибровали датчики и камеры.
Провели экспресс-инструктаж для начальника смены.

Линии вернулись к работе за считанные минуты.

Итоги и отзыв клиента

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

Запуск в «новогоднем режиме»
2 линии розлива, 4000 шт/час, агрегация + ТСД
Удаленное устранение ошибок персонала за минуты
Сервис уровня «космос» по оценке заказчика

[~PREVIEW_TEXT] =>

Запуск в «новогоднем режиме»
2 линии розлива, 4000 шт/час, агрегация + ТСД
Удаленное устранение ошибок персонала за минуты
Сервис уровня «космос» по оценке заказчика

Наш клиент — кондитерская фабрика, которая занимается производством конфет. Перед нами стояла задача автоматизировать производственный процесс и интегрировать в существующую линию коллаборативного робота — кобота.

До начала процесса коробки с конфетами укладывались на паллеты вручную, без использования дополнительных инструментов. Такое решение перестало устраивать клиента: сотрудников не хватало для бесперебойной работы производства, что сказывалось на процессе, а сама операция занимала слишком много времени и требовала постоянного участия людей — ведь каждая единица товара укладывалась вручную.

Поэтому клиент обратился к нам с запросом интегрировать кобота в существующий производственный процесс так, чтобы робот не просто выполнял отдельную операцию, а стал частью единой автоматизированной линии.

Нужно было решить сразу несколько задач: подобрать подходящего робота, разобраться с программированием, разработать рабочий инструмент для захвата коробки с кондитерскими изделиями, организовать взаимодействие с периферийным оборудованием и обеспечить безопасную работу всей системы.

Задача проекта

На старте проекта мы определили несколько ключевых направлений работы:

программирование и настройка коботов;
разработка и подбор захватов под конкретную продукцию;
интеграция пневматики;
обмен данными по промышленным протоколам;
подключение технического зрения;
управление конвейерами и периферийным оборудованием;
интеграция роботизированной ячейки в существующую производственную линию;
расчет экономической эффективности автоматизации.

Реализация

Чтобы самостоятельно отвечать за результат интеграции, необходимо глубоко разобраться в технологии. Наши специалисты обладают знаниями и компетенциями в сфере программирования и практической работы с коботами. Благодаря постоянному повышению компетенций и большому опыту наша команда рассматривает роботизацию не изолированно, а в контексте всего технологического процесса.

1. Подобрали подходящего коллаборативного робота

Чтобы выбрать подходящего коллаборативного робота, мы сравнивали:

грузоподъемность и рабочие зоны;
особенности программирования;
варианты подключения периферийного оборудования;
возможности интеграции в существующие производственные линии.

Это позволило перейти от работы с отдельным роботом к проектированию законченных автоматизированных решений.

2. Разработали собственные захваты

Один из ключевых элементов роботизированной системы — захват. Универсального захвата, который одинаково хорошо работает с любой продукцией, не существует. Поэтому под конкретные задачи пришлось самостоятельно разработать технологию захвата продукции и рабочих инструментов для коботов.

На основе полученной информации разработали и изготовили ряд собственных решений. Работа шла в несколько этапов: прототип → испытания → доработка → повторное тестирование → готовая конструкция.

Испытывали разные типы захватов в зависимости от особенностей продукции и технологической операции. Причём тестирование происходило не только в условиях собственной площадки — некоторые решения дорабатывались непосредственно у клиента, там, где проявлялись реальные особенности продукции, конвейера и производственного процесса. Такой подход позволил адаптировать захват под реальные условия эксплуатации.

3. Собрали вокруг кобота полноценную систему

Сам по себе кобот решает только часть задачи. Чтобы он стал элементом производственной линии, необходимо было обеспечить его взаимодействие с остальным оборудованием. Поэтому следующим этапом стало изучение сопутствующих технологий.

Команда наладила взаимодействие с поставщиками компонентов и готовых решений для пневматических систем, обменялась опытом и на его основе разработала собственную схему построения пневматики. В систему также было внедрено техническое зрение: камера позволяет получать информацию о положении и характеристиках продукции, после чего робот выполняет операцию с учётом полученных данных.

4. Интегрировали кобота в производственную линию

Основная сложность промышленной роботизации заключается не в том, чтобы заставить робота двигаться по заданным координатам. Гораздо важнее обеспечить его корректную работу со всем остальным оборудованием.

В рамках проекта были выполнены работы по настройке взаимодействия кобота с:

конвейерами;
промышленными камерами;
отбраковочными устройствами;
делителями потоков;
упаковочными машинами;
другим технологическим оборудованием.

Для обмена данными использовались промышленные протоколы. В результате робот стал частью единой системы: оборудование передаёт информацию, система принимает решение, кобот выполняет необходимую операцию, а следующая часть линии продолжает работу.

5. Посчитали экономический эффект

Финальный этап любой автоматизации — ответ на вопрос: что это даст производству и когда инвестиции окупятся? По расчётам отдела продаж, срок окупаемости разработанных решений начинается от 12 месяцев.

При этом итоговая эффективность зависит от конкретной задачи: производительности линии, количества смен, стоимости ручного труда, характера операции и уровня загрузки оборудования. Поэтому для каждого проекта расчёт производится отдельно — ещё на этапе подготовки решения.

С какими трудностями мы столкнулись при внедрении

Самым сложным стал процесс проектирования захватов, которые закрывали бы все потребности заказчика. Мы разработали и протестировали несколько вариантов и выбрали самый подходящий.

Также понадобилось время, чтобы интегрировать кобота в линию и с нашим ПО — DMC, чтобы обеспечить безопасность на производстве.

Результат

В результате мы не просто интегрировали роботизированные решения в производство. Сегодня мы можем закрывать задачу комплексно: от подбора и программирования робота до разработки захвата, интеграции с периферийным оборудованием и встраивания роботизированного решения в существующую производственную линию.

Мы не просто запрограммировали самого робота, но и выстроили вокруг него полноценную производственную систему: от захвата продукции и пневматики до конвейеров, камер, отбраковки, делителей потоков и упаковочного оборудования.

В рамках проекта были разработаны и изготовлены несколько вариантов захватов — от прототипов до готовых решений. Часть конструкций дорабатывалась непосредственно на производственных площадках клиента по результатам реальных тестов.

По расчётам отдела продаж, ожидаемый срок окупаемости решений составляет от 12 месяцев.

Таким образом, вместо отдельного эксперимента с роботами мы создали полноценное направление по роботизации производства — с собственными компетенциями в программировании, механике, захватах, пневматике, техническом зрении и интеграции промышленного оборудования.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача проекта

На старте проекта мы определили несколько ключевых направлений работы:

программирование и настройка коботов;
разработка и подбор захватов под конкретную продукцию;
интеграция пневматики;
обмен данными по промышленным протоколам;
подключение технического зрения;
управление конвейерами и периферийным оборудованием;
интеграция роботизированной ячейки в существующую производственную линию;
расчет экономической эффективности автоматизации.

Реализация

1. Подобрали подходящего коллаборативного робота

Чтобы выбрать подходящего коллаборативного робота, мы сравнивали:

грузоподъемность и рабочие зоны;
особенности программирования;
варианты подключения периферийного оборудования;
возможности интеграции в существующие производственные линии.

2. Разработали собственные захваты

3. Собрали вокруг кобота полноценную систему

4. Интегрировали кобота в производственную линию

В рамках проекта были выполнены работы по настройке взаимодействия кобота с:

конвейерами;
промышленными камерами;
отбраковочными устройствами;
делителями потоков;
упаковочными машинами;
другим технологическим оборудованием.

5. Посчитали экономический эффект

С какими трудностями мы столкнулись при внедрении

Результат

По расчётам отдела продаж, ожидаемый срок окупаемости решений составляет от 12 месяцев.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

Внедрение коллаборативных роботов на кондитерскую фабрику

[~PREVIEW_TEXT] =>

Внедрение коллаборативных роботов на кондитерскую фабрику

Комплексная маркировка кофе и какао

Производитель растворимых напитков обратился к нам с задачей внедрить систему маркировки продукции в соответствии с требованиями «Честного ЗНАКА».

Было необходимо оснастить производственные линии оборудованием для нанесения кодов маркировки и их проверки на разных типах упаковки: стеклянных банках и дой-паках.

При этом система должна была не только работать, сохраняя текущую скорость выпуска, но и иметь технологический запас производительности.

Какое мы предложили решение

1. Провели аудит производственных линий

Еще на этапе проектирования рассмотрели несколько способов нанесения маркировки. Для дой-паков изначально мы планировали использовать прямой термоперенос. Однако инженеры провели аудит фасовочного оборудования и выяснили, что места для размещения оборудования термотрансферной печати недостаточно.

Мы отказались от первоначального варианта и выбрали комплексную систему маркировки с двумя способами нанесения кодов:

типографским методом — для дой-паков;
с помощью печати и последующего этикетирования — для остальных форматов упаковки.

Это позволило интегрировать маркировку в существующую производственную линию без масштабной переделки оборудования.

2. Организовали типографское нанесение кодов

Для дой-паков используется типографский метод нанесения кодов маркировки.

После нанесения код считывается системой технического зрения. Специализированное программное обеспечение проверяет его соответствие требованиям, в том числе качество печати и возможность корректного считывания.

Если упаковка не проходит проверку, система автоматически направляет ее в отбраковку.

3. Внедрили печать и автоматическое этикетирование

Для остальных форматов упаковки мы выбрали более понятный и надежный вариант маркировки – нанесение кодов с помощью этикеток.

Решение включает станцию печати кодов и аппликатор. Ответственный сотрудник отправляет через DMC Print Station на печать необходимое количество кодов маркировки, после чего устанавливает готовый рулон в аппликатор.

Оборудование автоматически наносит этикетки с кодами на продукцию, которая движется по конвейеру.

После нанесения код также проходит проверку техническим зрением. При обнаружении ошибки упаковка автоматически отбраковывается.

Система предусматривает работу с рулонами кодов, которые были заранее отпечатаны в типографии. Для их использования оператору достаточно выбрать в ПО режим «Типографские КМ».

Типографское нанесение кодов маркировки на кофе

Что получилось в результате

Заказчик получил комплексную систему маркировки, адаптированную под особенности существующего производства.

Внедренные решения позволяют:

наносить коды маркировки на разные типы упаковки;
автоматически проверять качество и корректность кодов;
отбраковывать продукцию, не прошедшую проверку;
использовать как самостоятельно напечатанные, так и типографские коды;
сохранить необходимую скорость производственных линий;
создать запас производительности для дальнейшей работы предприятия.

Заблаговременная подготовка к обязательной маркировке позволила заводу спокойно протестировать новые процессы и подготовить производство к работе по новым требованиям без риска срыва поставок.

Поэтапность внедрения системы «Честный ЗНАК» дает возможность производителям диверсифицировать ресурсы и в будущем более осознанно подойти к этапу агрегации.

Заказчик поставил перед нами сразу несколько новых задач: автоматизировать формирование групповых кодов и нанесение дубль-кодов на вторичную упаковку продукции, предназначенной для маркетплейсов.

Для этого у нас есть готовые решения как с полной автоматизацией процесса, так и варианты для небольших партий.

[~DETAIL_TEXT] =>

Комплексная маркировка кофе и какао

Какое мы предложили решение

1. Провели аудит производственных линий

типографским методом — для дой-паков;
с помощью печати и последующего этикетирования — для остальных форматов упаковки.

2. Организовали типографское нанесение кодов

Для дой-паков используется типографский метод нанесения кодов маркировки.

Если упаковка не проходит проверку, система автоматически направляет ее в отбраковку.

3. Внедрили печать и автоматическое этикетирование

Оборудование автоматически наносит этикетки с кодами на продукцию, которая движется по конвейеру.

Что получилось в результате

Внедренные решения позволяют:

наносить коды маркировки на разные типы упаковки;
автоматически проверять качество и корректность кодов;
отбраковывать продукцию, не прошедшую проверку;
использовать как самостоятельно напечатанные, так и типографские коды;
сохранить необходимую скорость производственных линий;
создать запас производительности для дальнейшей работы предприятия.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

Внедрение системы маркировки на производство

[~PREVIEW_TEXT] =>

Внедрение системы маркировки на производство

Наш заказчик – компания, выпускающая контрацептивы. В процессе работы они столкнулись с задачей нанесения обязательной маркировки на упаковку продукции.

К нам они обратились с просьбой найти оптимальный способ маркировки упаковки с минимальной стоимостью нанесения.

Изначально оптимальным решением нам казался лазерный принтер. Его главное преимущество – практически нулевая стоимость нанесения каждого отдельного кода, так как не нужны чернила и другие расходные материалы.

Но на практике оказалось, что технологию нанесения не стоит выбирать только исходя из стоимости. Важны материал упаковки, качество выкраса, параметры лазера и возможности оборудования, которым код будет считываться в рознице.

Перед нами стояла задача проверить, насколько лазерная маркировка подходит для реального производства, и выбрать наиболее надежный способ нанесения кодов.

Выбор способа маркировки

Мы провели серию испытаний лазерной маркировки (CO2-лазер и УФ-лазер) на реальных вариантах упаковки и проверили сразу несколько критически важных параметров.

В результате выяснилось:

одинаковый визуально окрас может совершенно по-разному реагировать на лазер
на одном материале получается качественный прожиг, на другом пережог или недожог
добиться стабильного качества печати на упаковке от разных поставщиков не удается
часть бюджетных сканеров, которые используются в рознице, не считывали полученные коды

В качестве рабочего решения мы выбрали принтер-аппликатор H-ПР-05.

Мы отказались от технологически привлекательного варианта в пользу более универсального решения, которое позволяет стабильно наносить маркировку на существующую упаковку.

Внедрение маркировки в производственный процесс

1. Провели тесты на производственном конвейере

Мы перенесли испытания непосредственно на конвейерную линию и протестировали принтер-аппликатор.

Выбранный способ особенно удобен тем, что этикетку можно нанести практически на любую упаковку.

2. Проверили не только внешний вид, но и качество кода

Для маркировки недостаточно, чтобы код хорошо выглядел, он должен соответствовать требованиям качества и стабильно считываться оборудованием.

Поэтому после нанесения кодов мы проверили их качество (грейд), протестировали считывание кодов разными сканерами, используемыми в рознице. Коды считывались без затруднений.

Контроль качества маркировки контрацептивов

3. Учли реальные условия производства

При выборе решения мы учитывали не только результаты лабораторных и производственных тестов, но и особенности самого проекта.

У заказчика:

несколько поставщиков упаковки
разные варианты материала и выкраса
значительный запас уже готовой упаковки, которую нужно использовать

Использование принтера-аппликатора Н-ПР-05 позволяет отказаться от привязки результата к особенностям конкретного выкраса и сделать процесс маркировки более предсказуемым в реальных производственных условиях.

Групповая упаковка продукции с маркировкой

4. Организовали послойную агрегацию товара

Товар объединили в групповую упаковку и нанесли групповой код маркировки.

5. Настроили обмен данных с системами «Честный ЗНАК» и 1С

Результат

Вместо того чтобы ориентироваться только на минимальную стоимость нанесения кода, мы проверили всю цепочку: упаковка → лазер → качество маркировки → считывание → реальные условия производства.

Тесты показали, что лазер не всегда является универсальным решением даже тогда, когда его эксплуатационная стоимость выглядит наиболее привлекательной.

В результате заказчик получил обоснованный выбор технологии маркировки, а мы — возможность проверить решение в условиях, максимально приближенных к реальной эксплуатации.

[~DETAIL_TEXT] =>

Выбор способа маркировки

В результате выяснилось:

одинаковый визуально окрас может совершенно по-разному реагировать на лазер
на одном материале получается качественный прожиг, на другом пережог или недожог
добиться стабильного качества печати на упаковке от разных поставщиков не удается
часть бюджетных сканеров, которые используются в рознице, не считывали полученные коды

В качестве рабочего решения мы выбрали принтер-аппликатор H-ПР-05.

Внедрение маркировки в производственный процесс

1. Провели тесты на производственном конвейере

Мы перенесли испытания непосредственно на конвейерную линию и протестировали принтер-аппликатор.

Выбранный способ особенно удобен тем, что этикетку можно нанести практически на любую упаковку.

2. Проверили не только внешний вид, но и качество кода

3. Учли реальные условия производства

У заказчика:

несколько поставщиков упаковки
разные варианты материала и выкраса
значительный запас уже готовой упаковки, которую нужно использовать

4. Организовали послойную агрегацию товара

Товар объединили в групповую упаковку и нанесли групповой код маркировки.

5. Настроили обмен данных с системами «Честный ЗНАК» и 1С

Результат

К нам обратился крупный производитель соков, нектаров и детского питания из Республики Беларусь.

Перед командой стояла задача внедрить маркировку на упаковку Tetra Pak так, чтобы максимально сократить участие сотрудников в процессе агрегации. Для заказчика было важно не просто наносить коды, а выстроить полноценную систему контроля: от сериализации каждой упаковки до формирования групповых кодов и паллет.

Отдельно нас просили оценить, насколько можно сократить ручной труд на этапе укладки продукции на паллеты.

Какое мы предложили решение

1. Сериализация с непрерывным нанесением

Для сериализации мы выбрали нанесение кодов на упаковку с помощью этикетирования. На производственной линии установили тандем из двух аппликаторов.

Первый аппликатор работает до полного окончания рулона с этикетками. После того как останавливается первый, автоматически включается второй. Благодаря такой схеме бобины можно менять без остановки конвейера: производство продолжает непрерывную работу.

Сами коды DataMatrix печатаются заранее в типографии, а на линии происходит только их нанесение на упаковку.

2. Автоматизированная агрегация

На следующем этапе также используется этикетирование, но уже с помощью принтера-аппликатора.

В пакере, который собирает упаковки Tetra Pak в гофрокороб, мы установили камеру технического зрения. После формирования короба камера считывает коды, а ПО DMC (Data Matrix Control) проверяет их статусы и количество.

Все прошедшие проверку коды автоматически записываются в реестр программы как преагрегаты. Благодаря этому в дальнейшем по любому считанному коду можно будет определить состав всей группы и проследить связь между единичной упаковкой, коробом и паллетой.

Для того чтобы камера могла считать один из кодов внутри гофрокороба, в упаковке предусмотрели технологическое отверстие.

3. Контроль каждого короба

После формирования короба продукция поступает по конвейеру в зону нанесения групповой этикетки.

Камера считывает агрегационный и единичный коды, а DMC подтверждает корректность агрегата. В случае если хотя бы одна из проверок не пройдена, короб автоматически отбраковывается и направляется на отдельный конвейер.

Таким образом, система не просто наносит маркировку, а контролирует соответствие продукции на каждом этапе.

4. Автоматическое формирование паллет

После того как камера считывает необходимое количество коробов, система формирует групповой код для паллеты. Затем паллета отправляется на обмотчик.

При необходимости оператор может отсканировать любой код с помощью ТСД с установленным DMC mobile и распечатать дополнительные паллетные листы. Их можно разместить на нескольких сторонах паллеты, что упрощает идентификацию продукции и работу сотрудников в складской зоне.

5. Роботизация укладки

Чтобы по максимуму сократить участие человека на производстве, руководство завода обратилось к нам с задачей протестировать возможности коллаборативного робота (кобота).

Совместно с партнёрами из Prompower мы установили кобота непосредственно на линию Tetra Pak 0,2 литра.

Кобот в течение нескольких часов самостоятельно забирал продукцию с конвейера и по заданному алгоритму укладывал ее на поддон.

В результате от грузчиков требовалось только две операции: переместить собранную паллету в зону обмотки стрейч-пленкой и установить пустой поддон для следующей сборки.

При этом модернизация производственной линии для проведения теста не потребовалась.

Результат

В результате завод получил работающую систему автоматизированной маркировки и агрегации, в которой участие человека сведено к минимуму.

На производстве мы реализовали:

автоматическую сериализацию продукции Tetra Pak;
непрерывное нанесение этикеток благодаря тандему аппликаторов;
автоматическую проверку кодов с помощью технического зрения;
формирование преагрегатов и отслеживание состава каждой группы;
автоматический контроль агрегированных коробов;
отбраковку продукции при несоответствии кодов;
автоматическое формирование группового кода паллеты;
печать дополнительных паллетных листов с помощью ТСД;
тестирование автоматической укладки продукции коллаборативным роботом.

Тестирование кобота показало экономический потенциал дальнейшей роботизации производства.

Если учитывать только фонд оплаты труда грузчиков, то ориентировочный срок окупаемости затрат на кобота составляет около двух лет.

Если дополнительно учитывать административные затраты и потери, связанные с человеческим фактором (неправильной укладкой, браком, простоями), то срок окупаемости сокращается примерно до полутора лет.

Таким образом, автоматизация позволяет не только снизить количество ручных операций, но и сделать производство более стабильным и предсказуемым.

Хотите проверить возможности робота на своем производстве?

[~DETAIL_TEXT] =>

К нам обратился крупный производитель соков, нектаров и детского питания из Республики Беларусь.

Отдельно нас просили оценить, насколько можно сократить ручной труд на этапе укладки продукции на паллеты.

Какое мы предложили решение

1. Сериализация с непрерывным нанесением

Сами коды DataMatrix печатаются заранее в типографии, а на линии происходит только их нанесение на упаковку.

2. Автоматизированная агрегация

На следующем этапе также используется этикетирование, но уже с помощью принтера-аппликатора.

3. Контроль каждого короба

После формирования короба продукция поступает по конвейеру в зону нанесения групповой этикетки.

Таким образом, система не просто наносит маркировку, а контролирует соответствие продукции на каждом этапе.

4. Автоматическое формирование паллет

5. Роботизация укладки

Совместно с партнёрами из Prompower мы установили кобота непосредственно на линию Tetra Pak 0,2 литра.

При этом модернизация производственной линии для проведения теста не потребовалась.

Результат

На производстве мы реализовали:

автоматическую сериализацию продукции Tetra Pak;
непрерывное нанесение этикеток благодаря тандему аппликаторов;
автоматическую проверку кодов с помощью технического зрения;
формирование преагрегатов и отслеживание состава каждой группы;
автоматический контроль агрегированных коробов;
отбраковку продукции при несоответствии кодов;
автоматическое формирование группового кода паллеты;
печать дополнительных паллетных листов с помощью ТСД;
тестирование автоматической укладки продукции коллаборативным роботом.

Тестирование кобота показало экономический потенциал дальнейшей роботизации производства.

Хотите проверить возможности робота на своем производстве?

Задача

Предприятию необходимо было организовать поэкземплярную прослеживаемость выпускаемой продукции без изменения существующего технологического процесса и переоснащения производственной линии.

Предприятие выпускает тертый сыр в упаковках флоу-пак и батонах. Оптимальным для заказчика решением стало заранее печатать штучные коды маркировки, а затем наносить их на упаковку с помощью уже имеющегося оборудования.

Основная задача проекта – объединить процессы нанесения и контроля кодов маркировки, агрегации, передачи данных в государственную систему и учетную систему предприятия так, чтобы они стали единым управляемым механизмом.

Как работает решение

Для автоматизации линии мы установили промышленный компьютер, камеру машинного зрения, отбраковщик, конвейер с делителем потоков, агрегационные принтеры и терминал сбора данных.

Работой всего оборудования управляет программный комплекс DMC, в котором предусмотрены отдельные рабочие места для начальника смены и оператора линии.

Процесс

1. Формирование производственного задания

Начальник смены формирует в DMC Manager производственное задание, указывая в нем:

производственную линию;
GTIN;
количество продукции;
даты производства;
номер партии;
уровни агрегации.

После формирования задания оператор линии выбирает его в DMC Monitor и запускает производство.

2. Нанесение и контроль кодов маркировки

Код маркировки заранее печатается и наносится на продукцию существующим аппликатором.

После нанесения продукция проходит через камеру технического зрения. Система проверяет код и определяет, соответствует ли он требованиям.

Если продукция не проходит контроль, отбраковщик автоматически выводит ее из основного потока. Таким образом, на следующий этап попадает только продукция с корректно нанесенным и считанным кодом маркировки.

3. Автоматическое разделение потоков

После проверки продукция поступает на конвейер с делителем потоков.

Работой делителя управляет DMC. Система распределяет продукцию по потокам и контролирует количество единиц, которое должно попасть в каждый агрегат.

Это позволяет автоматически формировать группы продукции с заданным количеством вложений и снижает вероятность ошибок при укладке.

4. Формирование коробов и печать групповых этикеток

После формирования группы автоматически печатается групповая этикетка для короба.

Для каждого потока установлен отдельный принтер. Такое решение позволяет исключить ошибки при работе укладчиков и обеспечить соответствие этикетки конкретному потоку продукции.

5. Формирование паллетных агрегатов

Следующий уровень агрегации формируется с помощью терминала сбора данных с установленным DMC Mobile.

Оператор сканирует групповые коды уже уложенных коробов, после чего система формирует агрегат паллеты и сохраняет взаимосвязь между уровнями упаковки.

При этом оператору не требуется вручную вести учет вложений: информация об агрегации фиксируется непосредственно в DMC.

6. Корректировки без остановки линии

Одно из важных преимуществ решения — возможность корректировать данные непосредственно во время производства.

Через DMC Mobile оператор может без остановки линии:

изменить состав агрегата;
исключить продукцию, не прошедшую ОТК;
исключить продукцию, переданную в лабораторию;
скорректировать состав упаковочных единиц.

Это позволяет оперативно реагировать на изменения в процессе производства и не создавать простоев оборудования.

7. Передача данных в 1С и систему «Честный ЗНАК»

После завершения фасовки начальник смены в DMC Manager формирует и отправляет отчеты с указанием ВСД в систему «Честный ЗНАК».

После успешного принятия отчетов данные о сформированных агрегатах и их вложениях передаются в 1С.

На этом цепочка прослеживаемости замыкается: информация, сформированная непосредственно на производственной линии, используется дальше для оформления отгрузки продукции с привязкой к УПД.

Что получили в результате

Мы внедрили комплексное решение на базе DMC, в результате предприятие получило автоматизированную систему поэкземплярной прослеживаемости, которая встроена в существующий производственный процесс.

DMC объединяет оборудование линии, маркировку, контроль качества, агрегацию, работу операторов и обмен данными с внешними системами в единый процесс.

При этом заказчику не пришлось менять привычную технологию производства: существующий аппликатор продолжил использоваться для нанесения заранее напечатанных кодов, а остальные операции были автоматизированы и связаны между собой программным комплексом DMC.

В результате предприятие получило сквозную поэкземплярную прослеживаемость продукции — от нанесения индивидуального кода на упаковку тертого сыра до формирования паллетного агрегата и передачи данных в «Честный ЗНАК» и 1С, без изменения технологии производства и переоснащения основной производственной линии.

При этом, согласно расчетам отдела продаж, срок окупаемости таких решений начинается от 12 месяцев.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

Как работает решение

Процесс

1. Формирование производственного задания

Начальник смены формирует в DMC Manager производственное задание, указывая в нем:

производственную линию;
GTIN;
количество продукции;
даты производства;
номер партии;
уровни агрегации.

После формирования задания оператор линии выбирает его в DMC Monitor и запускает производство.

2. Нанесение и контроль кодов маркировки

Код маркировки заранее печатается и наносится на продукцию существующим аппликатором.

3. Автоматическое разделение потоков

После проверки продукция поступает на конвейер с делителем потоков.

4. Формирование коробов и печать групповых этикеток

После формирования группы автоматически печатается групповая этикетка для короба.

5. Формирование паллетных агрегатов

Следующий уровень агрегации формируется с помощью терминала сбора данных с установленным DMC Mobile.

6. Корректировки без остановки линии

Через DMC Mobile оператор может без остановки линии:

изменить состав агрегата;
исключить продукцию, не прошедшую ОТК;
исключить продукцию, переданную в лабораторию;
скорректировать состав упаковочных единиц.

7. Передача данных в 1С и систему «Честный ЗНАК»

После успешного принятия отчетов данные о сформированных агрегатах и их вложениях передаются в 1С.

Что получили в результате

При этом, согласно расчетам отдела продаж, срок окупаемости таких решений начинается от 12 месяцев.

Задача

Завод «Костромской сыродел» перерабатывает до 15 тонн сырого молока в сутки, выпуская продукцию под собственными брендами. С расширением ассортимента и изменением законодательства предприятию потребовалось внедрить систему маркировки молочной продукции в соответствии с требованиями «Честного ЗНАКа».
Основная цель проекта — запустить маркировку без остановки текущего производства и без перенастройки существующих линий.

Решение

После обследования площадки было предложено комплексное решение с использованием DataMatrixControl (DMC) — для централизованного управления процессом печати, проверки и передачи данных в «Честный ЗНАК».
Маркировка внедрена сразу на двух автоматизированных линиях и в одной ручной зоне фасовки.

Реализация

Линия мороженого

Термотрансферный принтер Savema 32CK — нанесение DataMatrix-кодов.
Камера технического зрения Hikrobot 3013 — контроль читаемости кода.
Отбраковщик 1.5 — автоматическое удаление брака.
Шкаф управления 3.2 и программное обеспечение DataMatrixControl — управление процессом и передача данных в систему маркировки.

Линия снежка

Принтер-аппликатор Н-ПР-02.
Камера технического зрения Cognex DMR-260QX-0120.
Отбраковщик 1.5.
Промышленный компьютер im-terminal 361 с установленным DMC.

Внедрение прошло без перенастройки технологических линий — оборудование интегрировано в существующую систему управления.

Ручная маркировка сыра

Для мелкосерийного производства и фасовки сыра разного веса реализована станция ручной маркировки:

Сканер штрих-кода SPACE Penguin-2D-USB.
Принтер этикеток TSC TE310.
Весы фасовочные Штрих-СЛИМ 300 15-2.5 ДП1 Ю.
Станция позволяет печатать этикетки с кодом DataMatrix и учитывать весовую продукцию в системе DMC.

Результат

Внедрена маркировка на всех производственных направлениях без простоев и перенастройки линий.
Все этапы — от печати до агрегации — управляются через DataMatrixControl.
Контроль читаемости кодов обеспечивается системами технического зрения Hikrobot и Cognex.
Ручная станция маркировки позволяет выпускать мелкие партии с сохранением требований «Честного ЗНАКа».
Завод полностью готов к обязательной маркировке молочной продукции.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

Кейс Костромской сыродел

Формат номера: +7 / 8 *

Я ознакомлен и согласен с политикой конфиденциальности

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

Решение

Реализация

Линия мороженого

Термотрансферный принтер Savema 32CK — нанесение DataMatrix-кодов.
Камера технического зрения Hikrobot 3013 — контроль читаемости кода.
Отбраковщик 1.5 — автоматическое удаление брака.
Шкаф управления 3.2 и программное обеспечение DataMatrixControl — управление процессом и передача данных в систему маркировки.

Линия снежка

Принтер-аппликатор Н-ПР-02.
Камера технического зрения Cognex DMR-260QX-0120.
Отбраковщик 1.5.
Промышленный компьютер im-terminal 361 с установленным DMC.

Ручная маркировка сыра

Для мелкосерийного производства и фасовки сыра разного веса реализована станция ручной маркировки:

Сканер штрих-кода SPACE Penguin-2D-USB.
Принтер этикеток TSC TE310.
Весы фасовочные Штрих-СЛИМ 300 15-2.5 ДП1 Ю.
Станция позволяет печатать этикетки с кодом DataMatrix и учитывать весовую продукцию в системе DMC.

Результат

Внедрена маркировка на всех производственных направлениях без простоев и перенастройки линий.
Все этапы — от печати до агрегации — управляются через DataMatrixControl.
Контроль читаемости кодов обеспечивается системами технического зрения Hikrobot и Cognex.
Ручная станция маркировки позволяет выпускать мелкие партии с сохранением требований «Честного ЗНАКа».
Завод полностью готов к обязательной маркировке молочной продукции.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

Кейс Костромской сыродел

Формат номера: +7 / 8 *

Я ознакомлен и согласен с политикой конфиденциальности

Задача

Компания «Экспресс-Кубань» обратилась с запросом на внедрение маркировки для воды и сладких напитков.

Основные цели проекта:

обеспечить выполнение требований законодательства по обязательной маркировке;
запустить первую линию в кратчайшие сроки, чтобы не останавливать производство и поставки;
реализовать поэтапное внедрение маркировки на все линии — ПЭТ, стекло и Tetra Pak;
наладить процесс агрегации для логистики и контроля на складах.

Ход работ

1. Экстренный запуск первой линии

Первая линия по розливу воды была запущена в сжатые сроки:

поставка оборудования — всего за 2 недели
монтаж и пусконаладка — за 2–3 дня.

Это позволило клиенту не сорвать сроки поставок и продолжить выпуск продукции без остановок.

2. Последовательное внедрение на все линии

После успешного запуска первой линии мы постепенно реализовали сериализацию на остальных производственных линиях.
В итоге было автоматизировано более 20 линий, включая:

линии розлива в ПЭТ-бутылки,
стеклянную тару,
упаковку Tetra Pak.

3. Доработка и адаптация ПО

ПО собственной разработки DataMatrixControl было адаптировано под индивидуальные процессы предприятия.
Настроены функции для ручной агрегации и разагрегации, учета и контроля.

4. Настройка агрегации

Реализовали систему агрегации для ключевых линий Tetra Pak.
Настроили работу с ТСД (терминалами сбора данных) для удобства персонала и ускорения процессов на складе.

Использованное оборудование

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Отбраковщик Датчики Крепежи Программное обеспечение DataMatrixControl (сервер, менеджер, монитор)
Агрегация	Камера Hikrobot 5060 Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Датчики Отбраковка Программное обеспечение для агрегации ТСД для ручной агрегации и разагрегации

Результат

Клиент выполнил требования законодательства и продолжил выпуск продукции без остановок.
Первая линия по розливу воды была запущена в рекордные сроки — 2 недели на поставку и 2–3 дня на монтаж.
Настроена система сериализации на 20+ линиях, включая разные типы тары.
Подписаны долгосрочные договоры на развитие и поддержку проекта.
Программное обеспечение гибко настроено под бизнес-процессы клиента.
Реализована агрегация ключевых линий Tetra Pak, что упростило работу складов и логистики.

Итог

Проект позволил «Экспресс-Кубань» своевременно выйти на обязательную маркировку и сохранить стабильные поставки. Благодаря комплексному подходу и гибкости в разработке, предприятие получило удобную систему, полностью соответствующую его задачам и особенностям производства.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

Компания «Экспресс-Кубань» обратилась с запросом на внедрение маркировки для воды и сладких напитков.

Основные цели проекта:

обеспечить выполнение требований законодательства по обязательной маркировке;
запустить первую линию в кратчайшие сроки, чтобы не останавливать производство и поставки;
реализовать поэтапное внедрение маркировки на все линии — ПЭТ, стекло и Tetra Pak;
наладить процесс агрегации для логистики и контроля на складах.

Ход работ

1. Экстренный запуск первой линии

Первая линия по розливу воды была запущена в сжатые сроки:

поставка оборудования — всего за 2 недели
монтаж и пусконаладка — за 2–3 дня.

Это позволило клиенту не сорвать сроки поставок и продолжить выпуск продукции без остановок.

2. Последовательное внедрение на все линии

После успешного запуска первой линии мы постепенно реализовали сериализацию на остальных производственных линиях.
В итоге было автоматизировано более 20 линий, включая:

линии розлива в ПЭТ-бутылки,
стеклянную тару,
упаковку Tetra Pak.

3. Доработка и адаптация ПО

ПО собственной разработки DataMatrixControl было адаптировано под индивидуальные процессы предприятия.
Настроены функции для ручной агрегации и разагрегации, учета и контроля.

4. Настройка агрегации

Реализовали систему агрегации для ключевых линий Tetra Pak.
Настроили работу с ТСД (терминалами сбора данных) для удобства персонала и ускорения процессов на складе.

Использованное оборудование

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Отбраковщик Датчики Крепежи Программное обеспечение DataMatrixControl (сервер, менеджер, монитор)
Агрегация	Камера Hikrobot 5060 Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Датчики Отбраковка Программное обеспечение для агрегации ТСД для ручной агрегации и разагрегации

Результат

Клиент выполнил требования законодательства и продолжил выпуск продукции без остановок.
Первая линия по розливу воды была запущена в рекордные сроки — 2 недели на поставку и 2–3 дня на монтаж.
Настроена система сериализации на 20+ линиях, включая разные типы тары.
Подписаны долгосрочные договоры на развитие и поддержку проекта.
Программное обеспечение гибко настроено под бизнес-процессы клиента.
Реализована агрегация ключевых линий Tetra Pak, что упростило работу складов и логистики.

Итог

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

1. Запуск в сжатые сроки без срыва поставок

2. 20+ линий, три типа упаковки, единая система

3. Агрегация для ключевых линий

4. Адаптация под индивидуальные процессы производства

[~PREVIEW_TEXT] =>

Задача

Весной 2023 года в России вступали в силу новые требования по обязательной маркировке пива, начиная с кегов. Клиенту необходимо было подготовить производство, наладить печать и учёт DataMatrix-кодов на всех этапах — от ручного нанесения на кеги до высокоскоростных линий стеклянной тары с полной агрегацией.

На момент нашего знакомства у клиента уже было семь коммерческих предложений от разных крупных интеграторов. Наша задача заключалась в том, чтобы предложить более гибкое и удобное решение, а также оперативно подготовить производство к старту маркировки.

Как началось сотрудничество

Проект стартовал нестандартно: перед командировкой в Воронежскую область мы решили обзвонить все пивоварни региона, чтобы оптимизировать поездку. Так и нашли TARKOS. После первого разговора договорились о встрече на заводе в сентябре 2022 года.

На встрече:

провели обследование производственных линий,
обсудили варианты решений и бюджетов,
ответили на вопросы ответственного за внедрение маркировки.

После серии переговоров и уточнения деталей был сформирован поэтапный план внедрения.

Этапы внедрения

Этап 1. Ручная маркировка кегов

Запуск первой очереди был нацелен на подготовку к старту маркировки пива в кегах (апрель 2023).

Состав оборудования:

принтер TSC MH341T,
ТСД,
DataMatrixControl для печати и учёта кодов.

Решение позволило оперативно начать работу с маркировкой в минимальном объёме и без срывов отгрузок.

Этап 2. Линия стекла (15 000 бутылок/час)

Следующим шагом стало внедрение маркировки на линии розлива стекла производительностью 15 000 бутылок в час. Здесь сразу требовалась автоматизация с агрегацией.

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	Н-ПР-05 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 DataMatrixControl (DMC) Датчики Система отбраковки Крепежи
Агрегация	Камера Hikrobot 5060 Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Шкаф управления 3.2 Программное обеспечение Датчики Крепежи Система отбраковки

Для установки оборудования клиент закупил конвейер длиной 2,5 метра, на котором расположили узлы для сериализации и агрегации.

Паллетная зона:

печать этикеток на TSC TE310,
ТСД с нашим ПО для работы с кодами.

В июне 2023 года после завершения всех бюрократических процедур провели монтаж и запустили линию.

Замена оборудования: переход на типографские коды

Спустя 6–9 месяцев после запуска клиент принял решение перейти на типографские коды. Мы заменили скоростной принтер-аппликатор на более эффективный аппликатор, настроили его и протестировали работу. Теперь этикетки 15×15 мм с DataMatrix-кодами печатаются заранее и подаются на линию готовыми.

Этап 3. Новая высокоскоростная линия (50 000 бутылок/час)

Весной 2024 года клиент запустил новую линию стеклянной тары производительностью 50 000 бутылок в час.
Для неё потребовалось самое скоростное решение — аппликатор ВА120 от Арни-Групп (скорость нанесения 1200 этикеток в минуту).

Состав оборудования

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	ВА120 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Система отбраковки Датчики, крепежи Сканер Программное обеспечение
Агрегация спайки	Камера Hikrobot 5060 НПР08 тандем (два принтер-аппликатора для бесперебойной работы) Камера Hikrobot 3013 Система отбраковки Промышленный ПК Программное обеспечение Датчики, крепежи
Агрегация паллет	Две камеры Hikrobot 3013 НПР03Д Шкаф управления 2.2 Датчики

На текущий момент линия смонтирована и проходит финальные тесты автоматического нанесения кодов на паллеты и отбраковки штучной продукции.

Результат

Маркировка была внедрена на всех этапах производства — от ручного нанесения кодов на кеги до высокоскоростных линий стеклянной тары с полной агрегацией. Теперь заказ кодов и передача данных в «Честный ЗНАК» выполняются через наше ПО автоматически, без ручного ввода. Это позволило сократить ошибки и значительно ускорить процесс отгрузки продукции.

Проект для TARKOS стал для нас важной точкой роста: клиент не только успешно запустил маркировку у себя, но и помог нам выйти на региональный рынок. Он принимал потенциальных клиентов на своём производстве, делился опытом, а его рекомендации сыграли ключевую роль в подписании контрактов с рядом компаний.

Сегодня у TARKOS работает комплексная, масштабируемая система маркировки, которая обеспечивает прозрачность процессов, стабильность отгрузок и готовность к дальнейшему развитию производства.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

Как началось сотрудничество

На встрече:

провели обследование производственных линий,
обсудили варианты решений и бюджетов,
ответили на вопросы ответственного за внедрение маркировки.

После серии переговоров и уточнения деталей был сформирован поэтапный план внедрения.

Этапы внедрения

Этап 1. Ручная маркировка кегов

Запуск первой очереди был нацелен на подготовку к старту маркировки пива в кегах (апрель 2023).

Состав оборудования:

принтер TSC MH341T,
ТСД,
DataMatrixControl для печати и учёта кодов.

Решение позволило оперативно начать работу с маркировкой в минимальном объёме и без срывов отгрузок.

Этап 2. Линия стекла (15 000 бутылок/час)

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	Н-ПР-05 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 DataMatrixControl (DMC) Датчики Система отбраковки Крепежи
Агрегация	Камера Hikrobot 5060 Н-ПР-02 Камера Hikrobot 3013 Шкаф управления 3.2 Программное обеспечение Датчики Крепежи Система отбраковки

Паллетная зона:

печать этикеток на TSC TE310,
ТСД с нашим ПО для работы с кодами.

В июне 2023 года после завершения всех бюрократических процедур провели монтаж и запустили линию.

Замена оборудования: переход на типографские коды

Этап 3. Новая высокоскоростная линия (50 000 бутылок/час)

Состав оборудования

Этап	Оборудование и компоненты
Сериализация	ВА120 Камера Hikrobot 3013 Промышленный ПК 461 Система отбраковки Датчики, крепежи Сканер Программное обеспечение
Агрегация спайки	Камера Hikrobot 5060 НПР08 тандем (два принтер-аппликатора для бесперебойной работы) Камера Hikrobot 3013 Система отбраковки Промышленный ПК Программное обеспечение Датчики, крепежи
Агрегация паллет	Две камеры Hikrobot 3013 НПР03Д Шкаф управления 2.2 Датчики

Результат

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

1. От ручной маркировки до 50 000 бутылок в час

2. Гибкое решение под каждую линию

3. Внедрение без остановки производства

4. Агрегация всех уровней: от спайки до паллеты

[~PREVIEW_TEXT] =>

Задача

Клиент обратился по рекомендации компании ООО «Глетчер». Ситуация была «поздний заход»: до дедлайна оставались недели, при этом на пяти производственных линиях нужно было быстро внедрить все этапы «Честного ЗНАКа», включая агрегацию, и не сорвать отгрузки сетям. Чтобы продолжать поставки в крупные федеральные сети, было необходимо:

организовать маркировку продукции на 5 производственных линиях;
обеспечить агрегацию для удобства учёта и логистики;
интегрировать процесс с учётной системой 1С;
успеть запустить все процессы в сжатые сроки до 01.12.2023, чтобы избежать штрафов и остановки отгрузок.

Стартовые шаги

Подготовили предварительное КП → провели обследование линий → сформировали окончательное КП по всем 5 линиям.
Клиент проходил по программе поддержки ЦРПТ — провели несколько трёхсторонних встреч (клиент + ЦРПТ + МАСТ), согласовали комплекты оборудования и изменения в рамках программы.

Реализация

Монтаж в 2 этапа (ноябрь 2023):

Сроки были жёсткие. Мы отправили двух опытных инженеров с обязательством запустить систему до 01.12.2023.
Оперативно заменили и переставили узлы, чтобы вначале запустить этап сериализации, а затем — агрегацию.
Весь активный монтаж занял 2 недели (без учёта вынужденного недельного перерыва между этапами).
По запросу клиента удлинили участок линии после термотоннеля, чтобы реализовать автоматическую «спайку».

Кто что поставлял:

Оборудование по сериализации — закупалось по линии ЧЗ.
Оборудование по агрегации — поставляли мы.

Использованное оборудование

Этап	Оборудование и ПО
Сериализация	- Н-Пр-02- Принтер-аппликатор Videojet (был у клиента)- Камера Datalogic 220 (от ЧЗ)- Промышленный ПК 461- Датчики, система отбраковки- ПО DataMatrixControl: сервер, менеджеры, мониторы- Крепёж и сопутствующая механика
Агрегация	- Н-Пр-02- Hikrobot 5050- Datalogic 220- Шкаф управления 3.2- Датчики, отбраковка, крепёж
Паллеты (ручная сборка)	- Стационарные принтеры TSC TE310 с модулем отделения этикетки- ТСД с нашим ПО DataMatrixControl для работы с кодами на паллетах

Интеграции

Реализована передача кодов в 1С через наш REST API (учёт, статусы, обмен).
«Честный ЗНАК» — соответствие этапам: сериализация → верификация → агрегация.

Результат

Линии запущены в срок к старту маркировки 01.12.2023 — клиент не потерял контракты с крупными сетями и не остановил отгрузки.
Часть персонала освобождена от постоянного присутствия на линии за счёт автоматизации узких мест.
С 2023 по 2025 продолжаем сопровождение: апгрейды (подсветка, мониторы), техническая поддержка, развитие интеграции.
Фактически выстроен устойчивый контур маркировки на 5 линиях: стабильная сериализация, качественная агрегация, прозрачный учёт в 1С.

Что важно

В условиях дефицита времени приняли верные тактические решения:
запустили сериализацию вначале, переставили оборудование при поступлении второй партии и дожали агрегацию.
Система масштабируется и дооснащается — в 2025 добавили подсветку и мониторы, повысив стабильность считывания и удобство контроля.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

организовать маркировку продукции на 5 производственных линиях;
обеспечить агрегацию для удобства учёта и логистики;
интегрировать процесс с учётной системой 1С;
успеть запустить все процессы в сжатые сроки до 01.12.2023, чтобы избежать штрафов и остановки отгрузок.

Стартовые шаги

Подготовили предварительное КП → провели обследование линий → сформировали окончательное КП по всем 5 линиям.
Клиент проходил по программе поддержки ЦРПТ — провели несколько трёхсторонних встреч (клиент + ЦРПТ + МАСТ), согласовали комплекты оборудования и изменения в рамках программы.

Реализация

Монтаж в 2 этапа (ноябрь 2023):

Сроки были жёсткие. Мы отправили двух опытных инженеров с обязательством запустить систему до 01.12.2023.
Оперативно заменили и переставили узлы, чтобы вначале запустить этап сериализации, а затем — агрегацию.
Весь активный монтаж занял 2 недели (без учёта вынужденного недельного перерыва между этапами).
По запросу клиента удлинили участок линии после термотоннеля, чтобы реализовать автоматическую «спайку».

Кто что поставлял:

Оборудование по сериализации — закупалось по линии ЧЗ.
Оборудование по агрегации — поставляли мы.

Использованное оборудование

Этап	Оборудование и ПО
Сериализация	- Н-Пр-02- Принтер-аппликатор Videojet (был у клиента)- Камера Datalogic 220 (от ЧЗ)- Промышленный ПК 461- Датчики, система отбраковки- ПО DataMatrixControl: сервер, менеджеры, мониторы- Крепёж и сопутствующая механика
Агрегация	- Н-Пр-02- Hikrobot 5050- Datalogic 220- Шкаф управления 3.2- Датчики, отбраковка, крепёж
Паллеты (ручная сборка)	- Стационарные принтеры TSC TE310 с модулем отделения этикетки- ТСД с нашим ПО DataMatrixControl для работы с кодами на паллетах

Интеграции

Реализована передача кодов в 1С через наш REST API (учёт, статусы, обмен).
«Честный ЗНАК» — соответствие этапам: сериализация → верификация → агрегация.

Результат

Линии запущены в срок к старту маркировки 01.12.2023 — клиент не потерял контракты с крупными сетями и не остановил отгрузки.
Часть персонала освобождена от постоянного присутствия на линии за счёт автоматизации узких мест.
С 2023 по 2025 продолжаем сопровождение: апгрейды (подсветка, мониторы), техническая поддержка, развитие интеграции.
Фактически выстроен устойчивый контур маркировки на 5 линиях: стабильная сериализация, качественная агрегация, прозрачный учёт в 1С.

Что важно

В условиях дефицита времени приняли верные тактические решения:
запустили сериализацию вначале, переставили оборудование при поступлении второй партии и дожали агрегацию.
Система масштабируется и дооснащается — в 2025 добавили подсветку и мониторы, повысив стабильность считывания и удобство контроля.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

Задача

Организовать полный процесс маркировки продукции с учетом требований «Честный ЗНАК»

О компании

ООО «ЭтосФарм» — российская компания, занимающаяся производством фармацевтической продукции и средств по уходу за здоровьем.

После введения обязательной маркировки перед предприятием встала задача: обеспечить контроль каждой единицы товара и интегрировать систему Честный знак в существующие процессы, не снижая темпы производства.

Без маркировки предприятие рисковало не только получить штрафы, но и остановить отгрузки, что могло привести к потерям в обороте и срыву поставок партнёрам.

С чем столкнулся клиент

«ЭтосФарм» вышел на этап, когда требования Честного ЗНАКа стало невозможно закрывать старыми методами. Полуавтоматическая сериализация через терминалы сбора данных справлялась на старте, но с ростом объёмов начала тормозить процессы. Нужно было решение, которое снимет нагрузку с сотрудников и обеспечит бесперебойный контроль каждой единицы продукции.

На первом этапе «ЭтосФарм» решил использовать полуавтоматическое решение.

маркировка выполнялась вручную с помощью терминалов сбора данных,
процесс зависел от скорости и внимательности сотрудников,
появлялись ошибки при учёте кодов и передаче данных в систему,
возникали риски блокировки партий из-за неточностей в сериализации.

Наш подход

Мы начали с обследования линии и детального анализа рабочих процессов. После обследования производственной линии наши специалисты предложили переход на автоматизированную систему сериализации, которая позволяет контролировать процесс на каждом этапе. Важно было сохранить удобство контроля, но при этом перевести большую часть операций в автоматический режим.

Этапы внедрения:

Аудит и обследование линии — анализ текущих процессов и узких мест.
Подбор оборудования под специфику продукции и объём производства.
Интеграция с системой Честный знак и настройка передачи данных.
Обучение персонала и пошаговое тестирование.
Запуск и сопровождение первых партий.

Мы подобрали решение, которое обеспечило предприятию бесперебойную работу и контроль маркировки в реальном времени.

Что внедрили

промышленный принтер Н-ПР-02 для чёткого нанесения DataMatrix;
камеры Hikrobot 3013 для визуального контроля качества;
терминалы сбора данных Атол Smart.Prime — как гибкий инструмент для сотрудников;
сенсорные моноблоки POSCenter101 для управления процессами;
шкафы управления серии 3.2 для стабильной работы линии;
широкополосные сканеры Mindeo MP8610 для проверки больших потоков продукции.
программу для маркировки собственной разработки DataMatrixControl (DMC)

Такой набор позволил полностью автоматизировать процесс, снизить нагрузку на сотрудников и исключить человеческий фактор.

Результаты внедрения

После запуска новой системы «ЭтосФарм» получил ощутимый эффект:

процесс сериализации теперь контролируется автоматически;
исключены ошибки при учёте и передаче кодов;
продукция стабильно выпускается и проходит проверку в системе «Честный ЗНАК»;
предприятие готово к любым проверкам и может масштабировать производство.

Благодаря внедрению автоматизированного решения клиент успешно работает с маркировкой и полностью соответствует требованиям законодательства.

Переход на маркировку — это не только соответствие закону, но и способ повысить прозрачность учета и снизить затраты.

Мы помогаем предприятиям внедрять автоматизацию «под ключ» — от подбора оборудования до интеграции с 1С и системой Честный знак.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

Организовать полный процесс маркировки продукции с учетом требований «Честный ЗНАК»

О компании

С чем столкнулся клиент

На первом этапе «ЭтосФарм» решил использовать полуавтоматическое решение.

маркировка выполнялась вручную с помощью терминалов сбора данных,
процесс зависел от скорости и внимательности сотрудников,
появлялись ошибки при учёте кодов и передаче данных в систему,
возникали риски блокировки партий из-за неточностей в сериализации.

Наш подход

Этапы внедрения:

Аудит и обследование линии — анализ текущих процессов и узких мест.
Подбор оборудования под специфику продукции и объём производства.
Интеграция с системой Честный знак и настройка передачи данных.
Обучение персонала и пошаговое тестирование.
Запуск и сопровождение первых партий.

Что внедрили

промышленный принтер Н-ПР-02 для чёткого нанесения DataMatrix;
камеры Hikrobot 3013 для визуального контроля качества;
терминалы сбора данных Атол Smart.Prime — как гибкий инструмент для сотрудников;
сенсорные моноблоки POSCenter101 для управления процессами;
шкафы управления серии 3.2 для стабильной работы линии;
широкополосные сканеры Mindeo MP8610 для проверки больших потоков продукции.
программу для маркировки собственной разработки DataMatrixControl (DMC)

Результаты внедрения

После запуска новой системы «ЭтосФарм» получил ощутимый эффект:

процесс сериализации теперь контролируется автоматически;
исключены ошибки при учёте и передаче кодов;
продукция стабильно выпускается и проходит проверку в системе «Честный ЗНАК»;
предприятие готово к любым проверкам и может масштабировать производство.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

1. Полная автоматизация маркировки — от печати до проверки кода

2. Безошибочный контроль и передача данных в «Честный ЗНАК»

3. Гибкая интеграция оборудования под задачи производства

4. Масштабирование без сбоев и ручной доработки

[~PREVIEW_TEXT] =>

1. Полная автоматизация маркировки — от печати до проверки кода

2. Безошибочный контроль и передача данных в «Честный ЗНАК»

3. Гибкая интеграция оборудования под задачи производства

4. Масштабирование без сбоев и ручной доработки

ООО «СВОИ». С расширением ассортимента и объемов производства встал вопрос о соблюдении новых требований законодательства в части обязательной маркировки продукции через систему «Честный ЗНАК».

Решение

После обследования производственной линии было предложено комбинированное решение:

Сериализация продукции — полностью автоматическая система печати и проверки кодов.
Агрегация — реализована в полуавтоматическом режиме, с управлением «по кнопке», что позволило снизить нагрузку на операторов и избежать ошибок.

В проекте использовано оборудование:

принтер Н-ПР-02,
камеры технического зрения Hikrobot 3013 и Hikrobot 5060,
промышленные компьютеры моделей 462 и 361 для управления процессом.

Результат

Клиент успешно прошел подключение к системе «Честный ЗНАК».
Автоматическая сериализация позволила минимизировать ручные операции и сократить вероятность брака.
Полуавтоматическая агрегация упростила работу персонала, сохранив производительность линии.
ООО «СВОИ» отметило, что решение полностью соответствует задачам и удобно в ежедневной эксплуатации.

Вывод

Кейс с ООО «СВОИ» подтверждает, что грамотный подбор решений под конкретную производственную линию позволяет внедрять маркировку без сбоев и лишних затрат. Комбинация автоматизации и полуавтоматических процессов даёт бизнесу оптимальный баланс между скоростью, удобством и затратами

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

[~DETAIL_TEXT] =>

Решение

После обследования производственной линии было предложено комбинированное решение:

Сериализация продукции — полностью автоматическая система печати и проверки кодов.
Агрегация — реализована в полуавтоматическом режиме, с управлением «по кнопке», что позволило снизить нагрузку на операторов и избежать ошибок.

В проекте использовано оборудование:

принтер Н-ПР-02,
камеры технического зрения Hikrobot 3013 и Hikrobot 5060,
промышленные компьютеры моделей 462 и 361 для управления процессом.

Результат

Клиент успешно прошел подключение к системе «Честный ЗНАК».
Автоматическая сериализация позволила минимизировать ручные операции и сократить вероятность брака.
Полуавтоматическая агрегация упростила работу персонала, сохранив производительность линии.
ООО «СВОИ» отметило, что решение полностью соответствует задачам и удобно в ежедневной эксплуатации.

Вывод

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

Задача

Организовать полный процесс маркировки продукции с учетом требований Честного ЗНАКа: от нанесения кодов на каждую бутылку до агрегации и передачи данных в 1С.

ООО «Гармаш» — производитель напитков. До обращения в МАСТ нанесения маркировки на предприятии не было.

Решение

Мы внедрили на линии комплексное решение:

Автоматический аппликатор для нанесения кодов маркировки на бутылки.
Камеры технического зрения для проверки качества кода: при неудачном сканировании — отбраковка.
Накопительная зона с термоусадкой: формирование спаек по 4 бутылки и проверка всех кодов спайки повторной камерой.
Принтер-аппликатор для агрегации: нанесение кода на спайку, проверка кода второй камерой, связка данных в программе.
Агрегация на паллету: формирование паллет с SSCC-кодом, содержащим сведения о всех спайках и единичных кодах.
Использование DMC (Data Matrix Control): управление процессом маркировки, агрегации и обмена данными с Честным ЗНАКом, контроль кодов на всех уровнях (штучный, групповая упаковка, паллета).
Передача данных в Честный ЗНАК: автоматический отчет о нанесении и вводе в оборот.
Интеграция с 1С: выгрузка всех кодов в 1С, формирование отгрузочных документов, сканирование ТСД, оформление УПД и отправка через ЭДО.

Процесс маркировки после внедрения

После внедрения оборудования и интеграции с DMC и 1С процесс маркировки на «Гармаш» стал полностью автоматизированным. На линии аппликатор наносит коды Data Matrix на каждую бутылку, а камера технического зрения сразу проверяет их читаемость. Брак автоматически отбраковывается, не попадая в дальнейшую упаковку.

Далее бутылки собираются в спайки по четыре штуки, проходят термоусадку, и вторая камера повторно проверяет коды всех бутылок в упаковке. На спайку наносится агрегатный код, который также проходит контроль. После этого спайки укладываются на паллету, формируется SSCC-код, в котором зафиксированы все вложенные коды единичной продукции и упаковок.

DMC управляет всей этой цепочкой, фиксирует каждое действие и передает данные в Честный ЗНАК и 1С. Теперь при отгрузке сотруднику достаточно просканировать код паллеты, и система автоматически сформирует УПД и отправит его через ЭДО. Процесс стал быстрым, прозрачным и защищенным от ошибок.

Результат

Полный переход на маркировку в соответствии с законодательством.
Сокращение брака благодаря контролю камер на каждом этапе.
Автоматизация агрегации и передачи данных в 1С.
Упрощение отгрузки: достаточно просканировать коды паллет ТСД для формирования УПД.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

[~DETAIL_TEXT] =>

Задача

ООО «Гармаш» — производитель напитков. До обращения в МАСТ нанесения маркировки на предприятии не было.

Решение

Мы внедрили на линии комплексное решение:

Автоматический аппликатор для нанесения кодов маркировки на бутылки.
Камеры технического зрения для проверки качества кода: при неудачном сканировании — отбраковка.
Накопительная зона с термоусадкой: формирование спаек по 4 бутылки и проверка всех кодов спайки повторной камерой.
Принтер-аппликатор для агрегации: нанесение кода на спайку, проверка кода второй камерой, связка данных в программе.
Агрегация на паллету: формирование паллет с SSCC-кодом, содержащим сведения о всех спайках и единичных кодах.
Использование DMC (Data Matrix Control): управление процессом маркировки, агрегации и обмена данными с Честным ЗНАКом, контроль кодов на всех уровнях (штучный, групповая упаковка, паллета).
Передача данных в Честный ЗНАК: автоматический отчет о нанесении и вводе в оборот.
Интеграция с 1С: выгрузка всех кодов в 1С, формирование отгрузочных документов, сканирование ТСД, оформление УПД и отправка через ЭДО.

Процесс маркировки после внедрения

Результат

Полный переход на маркировку в соответствии с законодательством.
Сокращение брака благодаря контролю камер на каждом этапе.
Автоматизация агрегации и передачи данных в 1С.
Упрощение отгрузки: достаточно просканировать коды паллет ТСД для формирования УПД.

Подберем оптимальное решение под ваше производство.

Заполните форму, и наши эксперты свяжутся с вами для консультации и помощи в подборе решения.

ООО "Норильский молочный завод" (НМЗ) — один из крупнейших производителей молочной продукции в Норильске. Завод обеспечивает продукцией торговые сети, социальные учреждения и предприятия "Норильского никеля".

В 2023 году руководство предприятия приняло решение о модернизации системы маркировки. Причиной стали систематические ошибки в нанесении кодов, сбои программного обеспечения и отсутствие автоматической отбраковки брака. Это приводило к возвратам продукции, претензиям со стороны торговых сетей и дополнительным затратам на исправление дефектов.

Ранее предприятие уже внедряло систему маркировки, но столкнулось с тем, что поставщик оборудования и ПО не смог обеспечить стабильную работу решений и отказался исправлять ошибки. Завод обратился к нам с задачей поэтапного внедрения новой системы, начиная с тестирования на нескольких производственных линиях.

Проблемы, с которыми столкнулся заказчик

До обращения к нам на заводе уже была установлена система маркировки, однако в процессе эксплуатации выявились серьезные недостатки, которые влияли на качество продукции и логистические процессы.

Некорректная работа маркировочного оборудования

Ранее установленное оборудование не обеспечивало стабильную работу:

Камеры низкого качества не фиксировали все нанесенные коды, что приводило к некорректной маркировке.
Отсутствие автоматической отбраковки — продукция с дефектами продолжала движение по линии, попадала в упаковку и отгружалась в торговые сети.
Проблемы с принтерами — в некоторых случаях код не наносился или печатался с искажениями.

Сбои в программном обеспечении

ПО зависало и работало нестабильно, что приводило к остановке процессов.
Ошибки в базе данных – нанесенные коды не соответствовали данным в системе, из-за чего продукция блокировалась в торговых сетях.

Отказ предыдущего интегратора исправлять ошибки

Компания, которая ранее занималась внедрением системы, не предоставила технической поддержки. Попытки решить проблемы с их помощью не дали результата.

Претензии со стороны торговых сетей

Из-за ошибок в маркировке продукция блокировалась при приемке, что приводило к возвратам и дополнительным затратам.

Ограниченный бюджет на модернизацию

Завод не мог одномоментно обновить оборудование на всех 10 линиях, поэтому требовалось решение с этапным внедрением.

Предложенное решение

Анализ проблем показал, что для стабильной работы системы маркировки необходимо было комплексное обновление оборудования и программного обеспечения. При этом важно было учитывать ограниченный бюджет заказчика и возможность внедрения решений без остановки производства.

Чтобы минимизировать риски и протестировать новые технологии в реальных условиях, было принято решение о поэтапной модернизации. На первом этапе запущен пилотный проект на трех производственных линиях, после чего система масштабировалась на остальные участки.

Основные задачи модернизации:

Заменить камеры технического зрения на оборудование с высокой точностью считывания.
Внедрить систему автоматической отбраковки продукции с некорректной маркировкой.
Обновить программное обеспечение, обеспечив стабильный обмен данными с "Честным знаком".
Оптимизировать процессы маркировки и контроль кодов перед упаковкой.

Этап 1: Анализ и диагностика

Перед модернизацией проведено обследование десяти производственных линий. Основные задачи диагностики:

Оценка состояния установленного оборудования и его влияния на качество маркировки.
Тестирование стабильности работы программного обеспечения.
Выявление участков с наибольшим количеством ошибок и брака.
Проверка корректности передачи данных в "Честный знак".

Анализ подтвердил необходимость замены технического зрения, обновления программного обеспечения и внедрения системы автоматической отбраковки. Для минимизации рисков было принято решение запустить пилотный проект на трех линиях. Это позволило протестировать работоспособность нового оборудования и ПО, оценить влияние изменений на производственные процессы и избежать возможных сбоев при масштабировании.

Этап 2: Внедрение пилотного проекта

После диагностики и выявления ключевых проблем было принято решение провести пилотное внедрение на трех производственных линиях. Основная задача – проверить эффективность нового оборудования и программного обеспечения в реальных условиях производства.

Пилотный этап включал несколько ключевых направлений:

Замена технического зрения и системы контроля качества маркировки.
Обновление программного обеспечения для стабильной передачи данных.
Внедрение автоматической отбраковки.
Обучение персонала работе с новой системой.

Установленное оборудование

На модернизируемых линиях была внедрена система, состоящая из следующих компонентов:

Принтер-аппликатор H-ПР-02 – наносит DataMatrix-код на упаковку с высокой точностью.
Комплект технического зрения Hikrobot MV-ID3013PM-06M-WBN (S) – проверяет корректность нанесенного кода.
Промышленный компьютер Im-Terminal 461 – управляет процессом маркировки и обрабатывает данные в реальном времени.
Отбраковочное устройство 1.5 – автоматически удаляет продукцию с некорректными кодами.
Сканеры Space LITE-2D-USB – позволяет проводить операции с кодами вручную.
Датчики продукта – определяют правильное расположение товара для нанесения кода.

Программное обеспечение и автоматизация процессов

Для управления процессом маркировки на предприятии внедрена система DataMatrixControl (DMC). Программное обеспечение позволяет автоматизировать нанесение DataMatrix-кодов, обеспечить контроль их качества и передачу данных в государственную систему «Честный знак».

Система включает четыре ключевых модуля:

DMC Server – центральный компонент, который управляет заданиями маркировки, координирует работу всех модулей и синхронизирует передачу данных в «Честный знак».
DMC Monitor – устанавливается на промышленный компьютер производственной линии, обеспечивает контроль процессов маркировки в реальном времени и позволяет операторам оперативно реагировать на ошибки.
DMC Mobile – мобильное приложение для терминалов сбора данных, которое используется для ручного сканирования кодов, формирования агрегатов и управления браком.
DMC Manager: Мозговой центр управления заданиями, устанавливаемый на любой ПК или ноутбук. Позволяет создавать и настраивать задания, контролировать их выполнение и отправлять данные в систему «Честный знак». С его помощью можно определять параметры продукции, сроки, типы агрегатов и дополнительные требования, такие как ветеринарные документы. Кроме того, DMC Manager формирует отчёты и аналитику, позволяя анализировать ключевые показатели для оптимизации работы и устранения ошибок.

Интеграция DMC позволила централизовать контроль маркировки, исключив ошибки в нанесении и передаче кодов, а также автоматизировать процесс отчетности. Благодаря гибкой модульной структуре, система легко адаптируется к требованиям производства и может быть интегрирована с внешними учетными системами через REST API.

Интеграция и настройка

Оборудование подключено к локальной сети предприятия, что позволило передавать данные между линиями и сервером.
Настроены сценарии работы системы:

Если код корректный – продукция поступает в упаковку.
Если код поврежден или отсутствует – товар автоматически удаляется с конвейера.

Проведены тестовые запуски с различными типами продукции, чтобы проверить работу оборудования в реальных условиях.

Обучение персонала

После установки системы операторы прошли инструктаж по работе с новым оборудованием.

Результаты пилотного проекта

Первые два месяца эксплуатации подтвердили эффективность новой системы.

Ошибки маркировки сократились – камеры фиксировали все коды, исключая дефекты.
Отказов оборудования не зафиксировано – система работала стабильно без зависаний.
Скорость маркировки увеличилась – отсутствовали задержки из-за ошибок кодирования.

После успешного завершения тестирования руководство завода приняло решение о расширении системы на еще пять производственных линий.

Результаты

Расширение системы маркировки на пять линий позволило:

Обеспечить полный контроль качества кодов – исключены ошибки при нанесении и считывании маркировки.
Снизить уровень брака – автоматическая отбраковка устранила попадание некорректно промаркированной продукции в торговые сети.
Повысить удобство работы операторов – переработана эргономика рабочих мест, что ускорило процесс управления системой.
Автоматизировать передачу данных в "Честный знак" – теперь информация о маркировке загружается без участия оператора.

На этом этапе система охватила восемь из десяти производственных линий, обеспечивая контроль маркировки на основной части производства.

[~DETAIL_TEXT] =>

Проблемы, с которыми столкнулся заказчик

Некорректная работа маркировочного оборудования

Ранее установленное оборудование не обеспечивало стабильную работу:

Камеры низкого качества не фиксировали все нанесенные коды, что приводило к некорректной маркировке.
Отсутствие автоматической отбраковки — продукция с дефектами продолжала движение по линии, попадала в упаковку и отгружалась в торговые сети.
Проблемы с принтерами — в некоторых случаях код не наносился или печатался с искажениями.

Сбои в программном обеспечении

ПО зависало и работало нестабильно, что приводило к остановке процессов.
Ошибки в базе данных – нанесенные коды не соответствовали данным в системе, из-за чего продукция блокировалась в торговых сетях.

Отказ предыдущего интегратора исправлять ошибки

Претензии со стороны торговых сетей

Ограниченный бюджет на модернизацию

Предложенное решение

Основные задачи модернизации:

Заменить камеры технического зрения на оборудование с высокой точностью считывания.
Внедрить систему автоматической отбраковки продукции с некорректной маркировкой.
Обновить программное обеспечение, обеспечив стабильный обмен данными с "Честным знаком".
Оптимизировать процессы маркировки и контроль кодов перед упаковкой.

Этап 1: Анализ и диагностика

Перед модернизацией проведено обследование десяти производственных линий. Основные задачи диагностики:

Оценка состояния установленного оборудования и его влияния на качество маркировки.
Тестирование стабильности работы программного обеспечения.
Выявление участков с наибольшим количеством ошибок и брака.
Проверка корректности передачи данных в "Честный знак".

Этап 2: Внедрение пилотного проекта

Пилотный этап включал несколько ключевых направлений:

Замена технического зрения и системы контроля качества маркировки.
Обновление программного обеспечения для стабильной передачи данных.
Внедрение автоматической отбраковки.
Обучение персонала работе с новой системой.

Установленное оборудование

На модернизируемых линиях была внедрена система, состоящая из следующих компонентов:

Принтер-аппликатор H-ПР-02 – наносит DataMatrix-код на упаковку с высокой точностью.
Комплект технического зрения Hikrobot MV-ID3013PM-06M-WBN (S) – проверяет корректность нанесенного кода.
Промышленный компьютер Im-Terminal 461 – управляет процессом маркировки и обрабатывает данные в реальном времени.
Отбраковочное устройство 1.5 – автоматически удаляет продукцию с некорректными кодами.
Сканеры Space LITE-2D-USB – позволяет проводить операции с кодами вручную.
Датчики продукта – определяют правильное расположение товара для нанесения кода.

Программное обеспечение и автоматизация процессов

Система включает четыре ключевых модуля:

DMC Server – центральный компонент, который управляет заданиями маркировки, координирует работу всех модулей и синхронизирует передачу данных в «Честный знак».
DMC Monitor – устанавливается на промышленный компьютер производственной линии, обеспечивает контроль процессов маркировки в реальном времени и позволяет операторам оперативно реагировать на ошибки.
DMC Mobile – мобильное приложение для терминалов сбора данных, которое используется для ручного сканирования кодов, формирования агрегатов и управления браком.
DMC Manager: Мозговой центр управления заданиями, устанавливаемый на любой ПК или ноутбук. Позволяет создавать и настраивать задания, контролировать их выполнение и отправлять данные в систему «Честный знак». С его помощью можно определять параметры продукции, сроки, типы агрегатов и дополнительные требования, такие как ветеринарные документы. Кроме того, DMC Manager формирует отчёты и аналитику, позволяя анализировать ключевые показатели для оптимизации работы и устранения ошибок.

Интеграция и настройка

Оборудование подключено к локальной сети предприятия, что позволило передавать данные между линиями и сервером.
Настроены сценарии работы системы:

Если код корректный – продукция поступает в упаковку.
Если код поврежден или отсутствует – товар автоматически удаляется с конвейера.

Проведены тестовые запуски с различными типами продукции, чтобы проверить работу оборудования в реальных условиях.

Обучение персонала

После установки системы операторы прошли инструктаж по работе с новым оборудованием.

Результаты пилотного проекта

Первые два месяца эксплуатации подтвердили эффективность новой системы.

Ошибки маркировки сократились – камеры фиксировали все коды, исключая дефекты.
Отказов оборудования не зафиксировано – система работала стабильно без зависаний.
Скорость маркировки увеличилась – отсутствовали задержки из-за ошибок кодирования.

Результаты

Расширение системы маркировки на пять линий позволило:

Обеспечить полный контроль качества кодов – исключены ошибки при нанесении и считывании маркировки.
Снизить уровень брака – автоматическая отбраковка устранила попадание некорректно промаркированной продукции в торговые сети.
Повысить удобство работы операторов – переработана эргономика рабочих мест, что ускорило процесс управления системой.
Автоматизировать передачу данных в "Честный знак" – теперь информация о маркировке загружается без участия оператора.

[DETAIL_TEXT_TYPE] => html [~DETAIL_TEXT_TYPE] => html [PREVIEW_TEXT] =>

1. Полная модернизация системы маркировки без остановки производства

2. Автоматическая отбраковка устранила риск попадания брака в торговые сети

3. Централизованное управление через DMC — контроль и аналитика в реальном времени

4. Ошибки маркировки устранены, производительность линий выросла на пилотном этапе

[~PREVIEW_TEXT] =>

1. Полная модернизация системы маркировки без остановки производства

2. Автоматическая отбраковка устранила риск попадания брака в торговые сети

3. Централизованное управление через DMC — контроль и аналитика в реальном времени

4. Ошибки маркировки устранены, производительность линий выросла на пилотном этапе

Наши партнеры

Проведем аудит производства и индивидуально проконсультируем

Остались вопросы по маркировке? Подберем оптимальное решение для вашего производства. Поможем с выбором оборудования, настройкой ПО и интеграцией с «Честный ЗНАК».

Позвоните нам
8 (495) 149-23-06
Напишите нам
avtoinfo@mact.ru

Маркировка

Автоматизация маркировки на Вашем производстве

MACT — ваш надежный интегратор систем промышленной маркировки

реализованных проектов

лет успешной работы

опытных экспертов

Data Matrix Control

Модульность

Автоматизация

Интеграция

Комплаенс

Готовы автоматизировать производство?

Поддерживаемые товарные группы

Выполненные проекты

Как адаптировали и внедрили решение

Как адаптировали и внедрили решение

Чем отличается специфичный код маркировки?

DataMatrixControl как генератор сложных форматов

Выбранное оборудование

Как мы выстроили процесс

Итоги проекта: как это работает сейчас и что получил бизнес

Чем отличается специфичный код маркировки?

DataMatrixControl как генератор сложных форматов

Выбранное оборудование

Как мы выстроили процесс

Итоги проекта: как это работает сейчас и что получил бизнес

Исходные данные и проблематика

Техническое решение

Реализация: работа в выходные

Поддержка: как мы спасли ситуацию после праздников

Итоги и отзыв клиента

Исходные данные и проблематика

Техническое решение

Реализация: работа в выходные

Поддержка: как мы спасли ситуацию после праздников

Итоги и отзыв клиента

Задача проекта

Реализация

1. Подобрали подходящего коллаборативного робота

2. Разработали собственные захваты

3. Собрали вокруг кобота полноценную систему

4. Интегрировали кобота в производственную линию

5. Посчитали экономический эффект

С какими трудностями мы столкнулись при внедрении

Результат

Задача проекта

Реализация

1. Подобрали подходящего коллаборативного робота

2. Разработали собственные захваты

3. Собрали вокруг кобота полноценную систему

4. Интегрировали кобота в производственную линию

5. Посчитали экономический эффект

С какими трудностями мы столкнулись при внедрении

Результат

Комплексная маркировка кофе и какао

Какое мы предложили решение

1. Провели аудит производственных линий

2. Организовали типографское нанесение кодов

3. Внедрили печать и автоматическое этикетирование

Что получилось в результате

Комплексная маркировка кофе и какао

Какое мы предложили решение

1. Провели аудит производственных линий

2. Организовали типографское нанесение кодов

3. Внедрили печать и автоматическое этикетирование

Что получилось в результате

Выбор способа маркировки

Внедрение маркировки в производственный процесс

1. Провели тесты на производственном конвейере

2. Проверили не только внешний вид, но и качество кода

3. Учли реальные условия производства

4. Организовали послойную агрегацию товара

5. Настроили обмен данных с системами «Честный ЗНАК» и 1С

Результат

Выбор способа маркировки

Внедрение маркировки в производственный процесс

1. Провели тесты на производственном конвейере

2. Проверили не только внешний вид, но и качество кода

3. Учли реальные условия производства

4. Организовали послойную агрегацию товара

Автоматизация
маркировки на Вашем производстве