Наш заказчик – компания, выпускающая контрацептивы. В процессе работы они столкнулись с задачей нанесения обязательной маркировки на упаковку продукции.

К нам они обратились с просьбой найти оптимальный способ маркировки упаковки с минимальной стоимостью нанесения.

Изначально оптимальным решением нам казался лазерный принтер. Его главное преимущество – практически нулевая стоимость нанесения каждого отдельного кода, так как не нужны чернила и другие расходные материалы.

Но на практике оказалось, что технологию нанесения не стоит выбирать только исходя из стоимости. Важны материал упаковки, качество выкраса, параметры лазера и возможности оборудования, которым код будет считываться в рознице.

Перед нами стояла задача проверить, насколько лазерная маркировка подходит для реального производства, и выбрать наиболее надежный способ нанесения кодов.

Выбор способа маркировки

Мы провели серию испытаний лазерной маркировки (CO2-лазер и УФ-лазер) на реальных вариантах упаковки и проверили сразу несколько критически важных параметров.

В результате выяснилось:

• одинаковый визуально окрас может совершенно по-разному реагировать на лазер
• на одном материале получается качественный прожиг, на другом пережог или недожог
• добиться стабильного качества печати на упаковке от разных поставщиков не удается
• часть бюджетных сканеров, которые используются в рознице, не считывали полученные коды

В качестве рабочего решения мы выбрали принтер-аппликатор H-ПР-05.

Мы отказались от технологически привлекательного варианта в пользу более универсального решения, которое позволяет стабильно наносить маркировку на существующую упаковку.

Внедрение маркировки в производственный процесс

1. Провели тесты на производственном конвейере

Мы перенесли испытания непосредственно на конвейерную линию и протестировали принтер-аппликатор.

Выбранный способ особенно удобен тем, что этикетку можно нанести практически на любую упаковку.

2. Проверили не только внешний вид, но и качество кода

Для маркировки недостаточно, чтобы код хорошо выглядел, он должен соответствовать требованиям качества и стабильно считываться оборудованием.

Поэтому после нанесения кодов мы проверили их качество (грейд), протестировали считывание кодов разными сканерами, используемыми в рознице. Коды считывались без затруднений.

3. Учли реальные условия производства

При выборе решения мы учитывали не только результаты лабораторных и производственных тестов, но и особенности самого проекта.

У заказчика:

• несколько поставщиков упаковки
• разные варианты материала и выкраса
• значительный запас уже готовой упаковки, которую нужно использовать

Использование принтера-аппликатора Н-ПР-05 позволяет отказаться от привязки результата к особенностям конкретного выкраса и сделать процесс маркировки более предсказуемым в реальных производственных условиях.

4. Организовали послойную агрегацию товара

Товар объединили в групповую упаковку и нанесли групповой код маркировки.

5. Настроили обмен данных с системами «Честный ЗНАК» и 1С