К нам обратился крупный производитель соков, нектаров и детского питания из Республики Беларусь.

Перед командой стояла задача внедрить маркировку на упаковку Tetra Pak так, чтобы максимально сократить участие сотрудников в процессе агрегации. Для заказчика было важно не просто наносить коды, а выстроить полноценную систему контроля: от сериализации каждой упаковки до формирования групповых кодов и паллет.

Отдельно нас просили оценить, насколько можно сократить ручной труд на этапе укладки продукции на паллеты.

Какое мы предложили решение

1. Сериализация с непрерывным нанесением

Для сериализации мы выбрали нанесение кодов на упаковку с помощью этикетирования. На производственной линии установили тандем из двух аппликаторов.

Первый аппликатор работает до полного окончания рулона с этикетками. После того как останавливается первый, автоматически включается второй. Благодаря такой схеме бобины можно менять без остановки конвейера: производство продолжает непрерывную работу.

Сами коды DataMatrix печатаются заранее в типографии, а на линии происходит только их нанесение на упаковку.

2. Автоматизированная агрегация

На следующем этапе также используется этикетирование, но уже с помощью принтера-аппликатора.

В пакере, который собирает упаковки Tetra Pak в гофрокороб, мы установили камеру технического зрения. После формирования короба камера считывает коды, а ПО DMC (Data Matrix Control) проверяет их статусы и количество.

Все прошедшие проверку коды автоматически записываются в реестр программы как преагрегаты. Благодаря этому в дальнейшем по любому считанному коду можно будет определить состав всей группы и проследить связь между единичной упаковкой, коробом и паллетой.

Для того чтобы камера могла считать один из кодов внутри гофрокороба, в упаковке предусмотрели технологическое отверстие.

3. Контроль каждого короба

После формирования короба продукция поступает по конвейеру в зону нанесения групповой этикетки.

Камера считывает агрегационный и единичный коды, а DMC подтверждает корректность агрегата. В случае если хотя бы одна из проверок не пройдена, короб автоматически отбраковывается и направляется на отдельный конвейер.

Таким образом, система не просто наносит маркировку, а контролирует соответствие продукции на каждом этапе.

4. Автоматическое формирование паллет

После того как камера считывает необходимое количество коробов, система формирует групповой код для паллеты. Затем паллета отправляется на обмотчик.

При необходимости оператор может отсканировать любой код с помощью ТСД с установленным DMC mobile и распечатать дополнительные паллетные листы. Их можно разместить на нескольких сторонах паллеты, что упрощает идентификацию продукции и работу сотрудников в складской зоне.

5. Роботизация укладки

Чтобы по максимуму сократить участие человека на производстве, руководство завода обратилось к нам с задачей протестировать возможности коллаборативного робота (кобота).

Совместно с партнёрами из Prompower мы установили кобота непосредственно на линию Tetra Pak 0,2 литра.

Кобот в течение нескольких часов самостоятельно забирал продукцию с конвейера и по заданному алгоритму укладывал ее на поддон.

В результате от грузчиков требовалось только две операции: переместить собранную паллету в зону обмотки стрейч-пленкой и установить пустой поддон для следующей сборки.

При этом модернизация производственной линии для проведения теста не потребовалась.

Результат

В результате завод получил работающую систему автоматизированной маркировки и агрегации, в которой участие человека сведено к минимуму.

На производстве мы реализовали:

• автоматическую сериализацию продукции Tetra Pak;
• непрерывное нанесение этикеток благодаря тандему аппликаторов;
• автоматическую проверку кодов с помощью технического зрения;
• формирование преагрегатов и отслеживание состава каждой группы;
• автоматический контроль агрегированных коробов;
• отбраковку продукции при несоответствии кодов;
• автоматическое формирование группового кода паллеты;
• печать дополнительных паллетных листов с помощью ТСД;
• тестирование автоматической укладки продукции коллаборативным роботом.

Тестирование кобота показало экономический потенциал дальнейшей роботизации производства.

Если учитывать только фонд оплаты труда грузчиков, то ориентировочный срок окупаемости затрат на кобота составляет около двух лет.

Если дополнительно учитывать административные затраты и потери, связанные с человеческим фактором (неправильной укладкой, браком, простоями), то срок окупаемости сокращается примерно до полутора лет.

Таким образом, автоматизация позволяет не только снизить количество ручных операций, но и сделать производство более стабильным и предсказуемым.

Хотите проверить возможности робота на своем производстве?