Норильский Молочный Завод

ООО "Норильский молочный завод" (НМЗ) — один из крупнейших производителей молочной продукции в Норильске. Завод обеспечивает продукцией торговые сети, социальные учреждения и предприятия "Норильского никеля".

В 2023 году руководство предприятия приняло решение о модернизации системы маркировки. Причиной стали систематические ошибки в нанесении кодов, сбои программного обеспечения и отсутствие автоматической отбраковки брака. Это приводило к возвратам продукции, претензиям со стороны торговых сетей и дополнительным затратам на исправление дефектов.

Ранее предприятие уже внедряло систему маркировки, но столкнулось с тем, что поставщик оборудования и ПО не смог обеспечить стабильную работу решений и отказался исправлять ошибки. Завод обратился к нам с задачей поэтапного внедрения новой системы, начиная с тестирования на нескольких производственных линиях.

Проблемы, с которыми столкнулся заказчик

До обращения к нам на заводе уже была установлена система маркировки, однако в процессе эксплуатации выявились серьезные недостатки, которые влияли на качество продукции и логистические процессы.

Некорректная работа маркировочного оборудования

Ранее установленное оборудование не обеспечивало стабильную работу:

• Камеры низкого качества не фиксировали все нанесенные коды, что приводило к некорректной маркировке.
• Отсутствие автоматической отбраковки — продукция с дефектами продолжала движение по линии, попадала в упаковку и отгружалась в торговые сети.
• Проблемы с принтерами — в некоторых случаях код не наносился или печатался с искажениями.

Сбои в программном обеспечении

• ПО зависало и работало нестабильно, что приводило к остановке процессов.
• Ошибки в базе данных – нанесенные коды не соответствовали данным в системе, из-за чего продукция блокировалась в торговых сетях.

Отказ предыдущего интегратора исправлять ошибки

Компания, которая ранее занималась внедрением системы, не предоставила технической поддержки. Попытки решить проблемы с их помощью не дали результата.

Претензии со стороны торговых сетей

Из-за ошибок в маркировке продукция блокировалась при приемке, что приводило к возвратам и дополнительным затратам.

Ограниченный бюджет на модернизацию

Завод не мог одномоментно обновить оборудование на всех 10 линиях, поэтому требовалось решение с этапным внедрением.

Предложенное решение

Анализ проблем показал, что для стабильной работы системы маркировки необходимо было комплексное обновление оборудования и программного обеспечения. При этом важно было учитывать ограниченный бюджет заказчика и возможность внедрения решений без остановки производства.

Чтобы минимизировать риски и протестировать новые технологии в реальных условиях, было принято решение о поэтапной модернизации. На первом этапе запущен пилотный проект на трех производственных линиях, после чего система масштабировалась на остальные участки.

Основные задачи модернизации:

• Заменить камеры технического зрения на оборудование с высокой точностью считывания.
• Внедрить систему автоматической отбраковки продукции с некорректной маркировкой.
• Обновить программное обеспечение, обеспечив стабильный обмен данными с "Честным знаком".
• Оптимизировать процессы маркировки и контроль кодов перед упаковкой.

Этап 1: Анализ и диагностика

Перед модернизацией проведено обследование десяти производственных линий. Основные задачи диагностики:

• Оценка состояния установленного оборудования и его влияния на качество маркировки.
• Тестирование стабильности работы программного обеспечения.
• Выявление участков с наибольшим количеством ошибок и брака.
• Проверка корректности передачи данных в "Честный знак".

Анализ подтвердил необходимость замены технического зрения, обновления программного обеспечения и внедрения системы автоматической отбраковки. Для минимизации рисков было принято решение запустить пилотный проект на трех линиях. Это позволило протестировать работоспособность нового оборудования и ПО, оценить влияние изменений на производственные процессы и избежать возможных сбоев при масштабировании.

Этап 2: Внедрение пилотного проекта

После диагностики и выявления ключевых проблем было принято решение провести пилотное внедрение на трех производственных линиях. Основная задача – проверить эффективность нового оборудования и программного обеспечения в реальных условиях производства.

Пилотный этап включал несколько ключевых направлений:

1. Замена технического зрения и системы контроля качества маркировки.
2. Обновление программного обеспечения для стабильной передачи данных.
3. Внедрение автоматической отбраковки.
4. Обучение персонала работе с новой системой.

Установленное оборудование

На модернизируемых линиях была внедрена система, состоящая из следующих компонентов:

• Принтер-аппликатор H-ПР-02 – наносит DataMatrix-код на упаковку с высокой точностью.
• Комплект технического зрения Hikrobot MV-ID3013PM-06M-WBN (S) – проверяет корректность нанесенного кода.
• Промышленный компьютер Im-Terminal 461 – управляет процессом маркировки и обрабатывает данные в реальном времени.
• Отбраковочное устройство 1.5 – автоматически удаляет продукцию с некорректными кодами.
• Сканеры Space LITE-2D-USB – позволяет проводить операции с кодами вручную.
• Датчики продукта – определяют правильное расположение товара для нанесения кода.

Программное обеспечение и автоматизация процессов

Для управления процессом маркировки на предприятии внедрена система DataMatrixControl (DMC). Программное обеспечение позволяет автоматизировать нанесение DataMatrix-кодов, обеспечить контроль их качества и передачу данных в государственную систему «Честный знак».

Система включает четыре ключевых модуля:

• DMC Server – центральный компонент, который управляет заданиями маркировки, координирует работу всех модулей и синхронизирует передачу данных в «Честный знак».
• DMC Monitor – устанавливается на промышленный компьютер производственной линии, обеспечивает контроль процессов маркировки в реальном времени и позволяет операторам оперативно реагировать на ошибки.
• DMC Mobile – мобильное приложение для терминалов сбора данных, которое используется для ручного сканирования кодов, формирования агрегатов и управления браком.
• DMC Manager: Мозговой центр управления заданиями, устанавливаемый на любой ПК или ноутбук. Позволяет создавать и настраивать задания, контролировать их выполнение и отправлять данные в систему «Честный знак». С его помощью можно определять параметры продукции, сроки, типы агрегатов и дополнительные требования, такие как ветеринарные документы. Кроме того, DMC Manager формирует отчёты и аналитику, позволяя анализировать ключевые показатели для оптимизации работы и устранения ошибок.

Интеграция DMC позволила централизовать контроль маркировки, исключив ошибки в нанесении и передаче кодов, а также автоматизировать процесс отчетности. Благодаря гибкой модульной структуре, система легко адаптируется к требованиям производства и может быть интегрирована с внешними учетными системами через REST API.

Интеграция и настройка

• Оборудование подключено к локальной сети предприятия, что позволило передавать данные между линиями и сервером.
• Настроены сценарии работы системы:
• Если код корректный – продукция поступает в упаковку.
• Если код поврежден или отсутствует – товар автоматически удаляется с конвейера.
• Проведены тестовые запуски с различными типами продукции, чтобы проверить работу оборудования в реальных условиях.

Обучение персонала

После установки системы операторы прошли инструктаж по работе с новым оборудованием. 

Результаты пилотного проекта

Первые два месяца эксплуатации подтвердили эффективность новой системы.

• Ошибки маркировки сократились – камеры фиксировали все коды, исключая дефекты.
• Отказов оборудования не зафиксировано – система работала стабильно без зависаний.
• Скорость маркировки увеличилась – отсутствовали задержки из-за ошибок кодирования.

После успешного завершения тестирования руководство завода приняло решение о расширении системы на еще пять производственных линий.

Результаты

Расширение системы маркировки на пять линий позволило:

• Обеспечить полный контроль качества кодов – исключены ошибки при нанесении и считывании маркировки.
• Снизить уровень брака – автоматическая отбраковка устранила попадание некорректно промаркированной продукции в торговые сети.
• Повысить удобство работы операторов – переработана эргономика рабочих мест, что ускорило процесс управления системой.
• Автоматизировать передачу данных в "Честный знак" – теперь информация о маркировке загружается без участия оператора.

На этом этапе система охватила восемь из десяти производственных линий, обеспечивая контроль маркировки на основной части производства.